第1章 概述-缩略稿课件.docVIP

PAGE , 第1章 概述 测量与控制技术、通信网络技术、计算机技术、芯片技术的高度发展，使得自动化领域在设备制造、控制方式、系统集成、系统维护等方面发生了深刻的变革，并直接导致了现场总线这一新技术的产生和发展。时至今日，建立在现场总线基础上的现场总线控制系统，正在逐步取代传统的模拟仪表控制系统、直接数字控制系统和集散控制系统，并从根本上改变了传统控制系统的结构，对自动化产品及控制系统的设计方法也产生了巨大冲击，为自动化系统的最终用户带来更大的实惠和方便。 1．1 现场总线的基本概念 现场总线的原始思想非常简单，就是想用一个开放的、互可操作的、多点的数字通信系统代替已使用很久的4~20mA标准。但是，这样一个概念的实现却异常困难，不仅涉及众多技术领域，单就理解现场总线的含义和复杂性，就花去工业界近十年的时间。 导致对这一概念长时间酝酿的原因有两个。首先，不同的国际标准化组织对各自设计的现场总线的优缺点存在激烈争论；第二，现场总线远不只是简单代替4~20mA标准。由此看来，要想真正掌握现场总线这一新兴技术并不是一件简单的事。为了便于学习现场总线，我们首先简单介绍一下其产生和发展过程，然后给出它的定义。 1．1．1 现场总线的由来 事实上，现场总线的产生与发展，与计算机在工业控制领域的应用密切相关。这里将通过回顾计算机在控制系统中的应用历程，帮助我们理解现场总线技术。 1．数据采集与处理 计算机在控制系统中的应用始于20世纪50年代，此时的计算机主要是对大量的过程参数进行巡回检测、数据记录、数据计算、越限报警以及对大量数据进行累积和实时分析。典型系统结构如图1-1所示。 在这种应用结构中，计算机并不直接参与控制，对生产过程不会产生直接影响，但其作用还是很明显的。它表现在能对整个生产过程进行集中监视，故对指导生产过程控制有一定的积极作用，同时可进行越限报警，以确保生产过程的安全。此外，这种应用方式可以得到大量统计数据，有利于对生产过程进行研究，以便建立和改善生产过程的数学模型，即找到生产过程中各参数（包括被控量、干扰、控制量）之间关系的数学表达式。这样就为计算机直接参与控制创造了条件。 2．直接数字控制系统 20世纪60年代以前，虽然计算机已经应用于控制系统，但仍不能称之为过程计算机控制，其根本原因在于它不直接参与过程控制，充其量不过是一个离线数据分析工具而已。60年代以后，由于计算机上提供了与过程装置之间的接口，人们开始试验用直接连接的方法，使计算机与变送器、执行器之间的信号传送都不用人工干预，并获得了成功，其结构如图1-2所示。 在这种系统中，主要是由计算机参与闭环控制过程，无需模拟控制器，计算机通过过程输入通道对一个或多个被控参数进行巡回检测，并根据确定的控制规律进行运算，然后发出控制信号，通过输出通道直接操纵控制阀等执行机构，构成闭环控制回路。一般情况下，这类控制系统有一个功能较齐全的运行操作台，设定、显示、报警等集中在这个控制台上，操作方便。也就是说，计算机配备上变送器、执行器和信号连接装置就完全可以实现过程的检测、监视、控制和管理了。这种计算机控制系统能够替代模拟控制仪表，实现由模拟技术到数字技术的转换，而系统的功能却保持不变。因此，该系统已经成为计算机控制技术的基础，通常称为直接数字控制系统（DDC，Direct Digital Control）。 然而，在DDC系统中，由于计算机与过程装置之间的双向信号流动是通过硬性物理连接装置来实现的，其中流动的信号都是电气信号，因此计算机不可能与现场装置离得太远，所以每台计算机所控制和管理的过程装置数量很少。当单台计算机控制着几十甚至几百个回路时，除可能因运算量大，计算机负荷过载外，危险也集中了，一旦计算机发生故障，将导致生产过程全面瘫痪。因此，DDC在多数情况下的应用为单回路控制。 3．监督计算机控制系统 在DDC方式中，对生产过程产生直接影响的被控参数设定值是预先设定的，并且存入微型计算机内存中，这个设定值不能根据过程条件和生产工艺信息的变化及时修改，故直接数字控制方式无法使生产过程处于最优工况，这显然是不够理想的。 监督计算机控制（SCC，Supervisory Computer Control）系统中，计算机根据原始工艺信息和其它参数，按照描述生产过程的数学模型或其它方法，自动地改变模拟控制器或以直接数字方式工作的微型计算机中的设定值，从而使生产过程始终处于最优工况。 监督计算机控制方式的控制效果，主要取决于数学模型的优劣。数学模型一般是针对某一目标函数设计的，如果数学模型能使一目标函数达到最优，那么，这种控制方式就能实现最优控制。当数学模型不理想时，控制效果也不会太好。监督控制的结构形式如图1-3所示。 SCC一般由两级计算机组成，第一级计算机与生产过程连