第四章 典型零件的加工工艺1.pptVIP

采用两顶尖孔定位基准的好处？ 基准统一，能在一次安装中加工出各段外圆表面及其端面，保证同轴度和垂直度。 夹具简单、加工效率高。 顶尖的实施 对于实心轴，粗加工前，先打顶尖孔 对于空心轴？ 通孔径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60°锥面代替中心孔； 不宜时，采用带有中心孔的锥堵或带锥堵的拉杆心轴。 （三）花键加工方法 1. 花键的铣削加工 2. 花键的磨削加工 （1）零件分析 对机床主轴的共同要求是必须满足机床的工作性能：即回转精度、刚度、热变形、抗振性、使用寿命等多方面的要求。 车床主轴是带有通孔的多阶台轴，普通精度等级，材料为45钢。 生产类型为大批生产。 2)主轴锥孔的精加工 是主轴加工的最后一个关键工序。主轴锥孔对主轴支承轴颈的径向圆跳动公差，是机床的主要精度指标之一，因此锥孔的磨削是关键工序 检验方法 1) 硬度：硬度计，主要配合表面的硬度在热处理车间检验 2) 表面粗糙度：触针式表面粗糙度轮廓仪或样板比较法 3) 锥孔：着色法，专用锥度量规涂色检验，检验锥孔跳动之前进行 4) 尺寸精度：常规检验仪器 千分尺检验轴的直径；极限卡规; 杠杆千分尺或以块规为标准进行比较测量。长度尺寸可用游标卡尺，深度游标卡尺和深度千分尺等检验。 3）定位基准选择 主要定位基准为两端中心孔。粗车时切削力大，采用“一夹一顶”。在通孔加工后，加工外圆表面时使用锥堵。精加工内锥孔时用有较高精度的外圆表面及阶梯端面定位。 4）主要表面加工方法选择 ①支承轴颈、配合轴颈短圆锥：粗车-半精车-粗磨-精磨。 ②莫氏6号锥孔：钻孔-车内锥-粗磨-精磨。 ③其他表面 花键：粗铣-精铣。 螺纹：车。 5）热处理安排 ①正火：毛坯锻造后。 ②调质：粗车后、半精车前。 ③表面淬火：磨削前 粗加工 半精加工 精加工 用大的切削用量切除大部分余量，把毛坯加工到接近工件的最终形状和尺寸，只留下少量的加工余量。 为精加工做好准备，尤其为精加工做基面准备。对于一些要求不高的表面，如大端端面各孔，在这个阶段加工到图样规定的要求。 把各表面都加工到图样规定的要求。 1、加工阶段划分 整个主轴的加工工艺过程就是以主要表面（支承轴颈、锥孔）的粗加工、半精加工和精加工为主，适当插入其他表面的加工工序而组成的。 加工阶段的划分起主导作用的是工件的精度要求。 对于一般精度的机床主轴，精磨是最终机械加工工序。 对精密机床的主轴，还要增加光整加工阶段，以求获得更高的尺寸精度和更低的表面粗糙度。 2、定位基准的选择： 用毛坯外圆表面作为粗基面，钻中心孔； 粗车各外圆表面和端面（一夹一顶） ； 半精车加工各外圆用两中心孔定位 钻深孔采用前后外圆作定位基准（一夹一托） 用外圆表面定位，半精加工大端锥孔和小端锥孔。 精车和磨削各外圆，统一用锥堵中心孔定位 精磨锥孔用支承轴颈定位，获得锥孔的加工精度 3、工序顺序安排考虑 1）先安排定位基面加工 2）后安排其他表面和次要表面的加工：对于主轴上的花键、键槽、螺纹等次要表面的加工，通常安排在外圆精车或粗磨以后、精磨之前进行，否则会在外圆终加工时产生冲击，不利于保证加工质量和影响刀具的寿命，或者会破坏主要表面已经获得的精度 3）就基准统一而言，希望始终以顶尖孔定位，避免使用锥堵，则深孔加工应安排在最后。但深孔加工是粗加工工序，要切除大量金属，加工过程中会引起主轴变形，所以安排在半精车外圆之后深孔加工出来。 4) 因主轴的螺纹对支承轴颈有一定的同轴度要求，故放在淬火之后的精加工阶段进行，以免受半精加工所产生的应力以及热处理变形的影响 5) 外圆加工顺序安排要照顾主轴本身的刚度，应先加工大直径后再加工小直径，以免一开始就降低主轴刚度。 4、主要表面加工方法的选择 1)主轴各外圆表面的加工; 单件小批生产时，采用卧式车床； 成批生产时，采用液压仿形车床、转塔车床或数控车床； 大批大量生产时，常采用液压仿形或多刀半自动车床 图 多刀加工示意图 一般精度的车床主轴精加工采用磨削方法，安排在最终热处理之后，用以纠正热处理中产生的变形，并最后达到精度和表面粗糙度要求。 磨削主轴一般在外圆磨床或万能磨床上进行，前后两顶尖都采用高精度的固定顶尖，并注意顶尖和中心孔的接触面积，必要时要研磨顶尖孔，并对磨床砂轮轴的轴承也提出很高的要求。 图 组合磨削 主轴锥孔磨削通常采用专用夹具。 精磨主轴内锥孔头架主轴与工件间采用挠性连接，工件 回转轴线由专用磨夹具决定，不受头架回转误差影响。 8 8-浮动夹头 3)主轴中心通孔的加工：车床主轴的中心通孔加工属于深孔加工；使用刀具细长、刚性差、排屑困难、散热条件差，因此加工困难，工艺较复杂。 单件小批产