管式加热炉旋流场燃烧节能新技术研究与工业应用.pdf

2 （火焰温度高达1000～1600℃）传热能力大（炉管传热强度高达33000kJ/m h）。大 型石油化工厂内管式加热炉的热负荷和能量消耗都很大，例如大型原油蒸馏装置，年 处理量一千万吨原油的常压加热炉的热负荷高达12 亿kJ/h，而对于中等加工深度的 炼油厂，其所拥有的加热炉的燃料消耗，约占其处理原油能力的4～8%，所消耗燃料 费用约占其操作费用的60～70%。因此，加热炉热效率的高低与生产成本有着密切的 关系。在石油化工生产中，人们在期望装置能长期安全运行的同时，节能和提高经济 效益就显得非常重要。 另一方面，我国企业中目前运行的管式加热炉一部分还是期七、八十年代引进的 国外的技术，按照现行的标准，它们不管是在能源消耗量、操作难易程度上都已经远 远落后于目前世界先进水平。而且，在运行过程中，其运行参数，燃料成分势必发生 变化，致使运行工况偏离原设计值。 曾有科研人员对国内 7 家大型石油化工企业的加热炉进行了专项调查,得到的信 息基本反映了加热炉的现状。在调查的7 家企业中,炼油装置设计热负荷 12ＭＷ以上 的加热炉共有84 台,对其中的70 台进行了仔细调研,主要有常减压蒸馏、焦化、制氢、 重整和加氢裂化等装置。调查显示,热效率在75% 以下的有2 台(其中1 台热效率最低, 仅有69.2%),75%～80%有3 台,80%～85%有16 台,85%～90%有43 台,90% 以上有6 台。 从调查结果看,热效率达到设计值的加热炉只占被调查总数的30%左右。70 台加热炉 的设计热效率平均为 88.1%,而实测反平衡简化计算热效率平均约为 85.3%,低于设计 值2.8 个百分点。 在调查的炉子中,实测排烟温度最高的是410 ℃,最低为115℃,其中低于170℃的有 17 台,170～210 ℃有35 台,高于210 ℃的有18 台。平均排烟温度为208 ℃。 目前石油化工企业一部分加热炉实测热效率低于设计热效率的现状说明,在加热 炉节能方面尚有很多潜力可挖。对它们进行改造，想法设法提高其能源利用率, 已经越 来越受到各有关部门和行业技术人员的重视。如何通过精心操作或有限的改造提高现 有加热炉的热效率是值得我们关注的一个课题。 宝钢化工化产二厂苯加氢装置的两台管式加热炉 F1101 、F1102 承担着整套装置 生产所需的较大部分热量供应。但两台加热炉排烟温度达到340℃、360℃。运行效率 3 低、能耗大。随着能源价格近几年急速上涨，两加热炉的运行成本过大问题日益突出。 对它们进行节能改造就被提上了日程。 1.3 本文研究的内容 结合加热炉改造这个实际的课题，本文先从理论上进行了研究，然后再将其理论 分析的结论付诸工程实践。简述如下： 1.从理论上分析了决定加热炉效率的一系列因素，再从具体实施的角度探讨加热 炉节能可以采取的一些措施（如增加对流管排、增设空预器、涂辐射涂料等）。然后 分析了这些方法的优缺点，提出了旋流场燃烧节能新技术。 2.热力计算： 首先通过对加热炉改造前原工况进行热力计算，通过大量试算，调整各个参数， 使最终计算程序在计算各种工况时，其参数（工质流量、燃料量、烟气、工质等在各 段的温度）变化能与实际运行工况对应相等，则认为该试算出的程序能反映该加热炉 的热工性能； 由前面对改造前工况的探索性热力计算，我们找到了能反映该加热炉热力特性的 一系列参数后，保持这些参数不变，改变最能体现改造后特点的两个参数：火焰中心 相对高度和过剩空气系数，对改造后工况进行热力计算。来预估改造效果，评价各项 性能参数的变化，看是否满足安全性等一系列的要求。通过计算管壁温度检验改造的 安全性、校核烟道阻力看现有烟囱是否能够满足抽力要求、预估要达到节能6 ％所需 改变的参数应该各为多少。 3.模型试验： 模型试验分为冷态试验和热态试验两组： 冷态试验的目的主要是测定炉膛内流场分布情况和燃烧器改为旋流后整个烟道 阻力增加情况。 热态试验目的主要是测定450 弯头时和直流时热态温度场分布、壁温情况、工质 进出口温差（传热效果） 、炉膛出口温度。温度场测量主要是对比一下直流和旋流 温度分布。壁温测量目的是了解一下改成旋流后壁温的相对增加量。