精益生产方式展开计划表.docVIP

精益生产方式展开计划 阶段 步骤 项目 说明 阶段 步骤 项目 说明 Ⅰ 1 改善入门 ·IE基本知识的学习和实践 Ⅲ 7 标准作业 ·利用确认表C《标准作业》 ·标准作业的修正和改善 ·生产管理板等工具的建立和利用 ·标准化作业实施困难的作业的标准化 2 解决生产上的问题 ·组装及加工工程利用1个流化多工程作业、“表”准作业进行改善 Ⅱ 3 期望达到姿态的构筑 ·提出现状的问题点并进行对策 （例如：机器的故障、质量不合格、材料的配送问题、切换调整时间长等问题） 4 整流化 ·最有效率的生产状态的描述 ·整流化的构想和样板生产线的设定 8 消除浪费 ·利用确认表D-J ·7大浪费的彻底消除 ·详细参照确认表 Ⅲ 5 建成流动化工程 ·利用确认表A《流动化》 ·建立流动化的工程 ·形成后工程拉引生产（看板生产） 6 目视化管理 ·利用确认表B《目视管理》 ·建立对异常进行管理的方法，防止异常的再次发生 ·对物的放置场所、放置方法进行整理（5S） ·看板运用的整备 ·目视管理用具的整备 Ⅳ 9 进一步提高水平 ·全工程采用流动化生产 ·再次利用确认表A-J 10 完成化 ·生产接近期望达到的状态 ·再次利用确认表A-J 改善的目标及改善的必要项目数数 确认表 全项目数 必要项目数 记号 改善目标 改善主题 阶段Ⅲ 阶段Ⅳ 步骤9 阶段Ⅳ 步骤10 A 建立流动生产的型 流动化 16 12 15 16 B 组成流动化的生产 目视管理 42 32 38 42 C 组成流动化的作业 标准作业 30 23 27 30 D 在需要的时间制造需要的东西 制造过剩的浪费 16 12 15 16 E 制造需要的东西 制造不良品的浪费 20 15 18 20 F 人的100%利用 等待的浪费 14 11 13 14 G 在需要的时间进行需要的运输 搬运的浪费 24 18 22 24 H 加工时间的缩短 加工的浪费 22 17 20 22 I 作业时间的缩短 动作的浪费 19 15 18 19 J 消除集中各种浪费的在库 在库的浪费 17 13 16 17 合计 220 168 202 220 样板生产线的现状调查 项目 加工工序 单件加工时间(s) 不良率（%） 设备数（台） 月平均产量（个） 人数（人） 平均故障时间（s/月） 切换时间（s） 稼动率（%） 可动率（%） 在库数量（月） 部 门： 作成者： 整流化的构想 对象产品： 年 月 日 项目 记入 1.期待达到状态的形象 2.整流化生产线的概要流程图 3.生产线的生产品种和生产量 生产线名 生产线性格 （专用、混流、特殊） 生产线投入的主要产品品种或产品编号 数量 （日生产量） T/T 现状 人数 4.平面布置概要 【现状】 【整流化构想】 Page1/2 年 月 日 部门： 做成： 主要改善成员： 样 板 生 产 线 设 定 （注：除1、2、8项外，记入现状） 项目 记入 1.样板生产线名称 2.样板生产线的工程流程图 3.现状的平面布置图 4.不同工程能力调查 工程 ①理论上生产能力 ②切换调整（时间×次数） ③其他富余率 ④实际能力 ①-②-③ 备注 Page2/2 5.生产品种和节拍时间（T/T） 品种 数量 加工时间 标准品换算系数 换算数量 T/T 实T/T 6.生产指示方法或看板周转的方法（图示） 7.问题点或制约条件 8.目标 （现状→目标值） 期限 年 月 日  丰田生产方式建立确认表A（流动化） 判定者 评价者2 评价者1 月 日 月 日 月 日 年 月 日开始 年 月 日完成 车间 样板线 （ 工程） 项目 评价 判定 记事 1.全工程、全产品是否都采用了整流化构想？是否选定了样板生产线？ ● ● ● 2.设备是否是按照工程顺序排列的？是否采用了专门的设备？ ● ● ● 3.是否决定了投入的产品？投入量是否稳定？ ● ● ● 4.加工、组装、精密切削工程是一个流吗？ ● ● ● 5.装置型设备等批量生产设备是否做到了小批量？ ● ● ● 无 6.加工、组装、精密切削工程是否实现同期化了？（装置型设备是否是只生产必要的数量？） ● ● ● 7.作业是否是完成了一个工序后马上进入下工