3.2.4-二氧化硫催化氧化.pptxVIP

3.1.4 二氧化硫的催化氧化;3.2.4.1 SO2催化氧化反应机理; 除了化学反应本身，扩散对整体速率影响也比较大。一种共识是：从经典的气-固催化理论走向气-液 相催化理论。 其传质过程可能为： (1)气相扩散到催化剂外表面；(2)气相从外表面向催化剂内部微孔扩散；(3)溶入内表面的液膜（碱金属的焦磷酸盐熔融液）；(4)在液膜中进行催化反应；(5)产物从液膜中逸出；(6)产物从内孔向外表面扩散；(7)产物从外表面向气相扩散。 ; 在工业生产中尽量减弱或者排除扩散阻力。让化学反应成为控制步骤，此时采用高效催化剂可以提高整个反应的速率。 化学反应： SO2(g) + 0.5O2(g) = SO3(g) ;; 设原料气中SO2和O2的摩尔数分别为a，b。总摩尔数为1。则平衡时SO2，O2和SO3和的摩尔数分别为 a(1-xe)， b-0.5axe，axe，可得平衡转化率的计算式为 ;（1）温度 由表可看出，当压力、炉气的起始组成一定时，降低温度，平衡转化率可得到提高，这是二氧化硫氧化反应系放热反应所致。温度越低，则平衡转化率越高。 （2）压力 一氧化硫氧化反应是体积缩小的反应，故压力增大可提高平衡转化率。由表可知，其他条件不变时，增大压力，平衡转化率也随之增大，但压力对平衡转化率的影响没有像温度对平衡转化率的影响那样显著。常压下就有较高转化率，所以工业上多采用常压转化方式。;（3）炉气的起始组成 由表可知，温度、压力一定时，焙烧同样的含硫原料，因所采用的空气过剩系数不同，平衡转化率也不同。气体的起始组成中，a越小或b越大，平衡转化率越大，反之亦然。; 综上所述，如欲显著提高平衡转化率，可采取降低反应温度，提高系统压力，增大O2/SO2等措施（降低硫铁矿杂质含量，以减少杂质燃烧耗氧量；采用富氧焙烧；合适位置补充空气）。如果能在转化物中把生成的SO3除去，平衡转化率亦可大大提高。;（二）反应速率;;;;;; ; SO2最佳浓度在7％左右。其它条件变化时，一般有下列结果： 以硫磺为原料时，8.5％左右。 以含煤硫铁矿为原料时7％（因为b减小）。 以一般硫铁矿为原料，但工艺采用两转两吸，则可将SO2浓度提高到9-10％，且转化率可高达99.5%。;铂 活性高；价贵，易中毒。 氧化铁 价廉；≥640℃才有活性。 钒催化剂 活性高，价中，稳定性好。 目前主要用钒催化剂作二氧化硫催化氧化反应的催化剂。其主要成份为V2O5(6~12%) ,另外还有氧化钾、氧化钠作助催化剂，以二氧化硅作载体。;钒催化剂的主要毒物是砷、硒、氟和酸雾。 砷的毒害主要体现在两个方面：一是钒催化剂能吸附As2O3，堵塞催化剂活性表面；二是在 500℃以上高温V2O5能与As2O5生成V2O5?As2O5 ，这是一种易挥发物质，从而造成钒的损失。 硒在温度较低时对钒催化剂有毒害，但加热后(400-500℃)可以复原。 HF能与二氧化硅生成SiF4，破坏载体，使催化剂粉碎。F还能与V反应生成VF5, 其沸点低(112.2 ℃)，也要造成钒的损失。 酸雾腐蚀钢设备，腐蚀的粉尘落在催化剂表面上使其活性降低。同时积累的Fe2SO4可能使催化剂结块。; 3 最终转化率 最终转化率与一定的工艺流程和生产条件有关。通常有一最佳值，超过此值生产成本会显著上升。一般说来97.5-98%较合适。但若有SO2回收装置，还可取低一点。如果采用两转两吸流程，最终转化率可达99.5%。 X高，温度低，产物浓度大; 工业生产中，为了使转化器中二氧化硫氧化过程尽可能遵循最佳温度曲线进行，以获得最佳经济效益，必须及时从反应系统中移走区应热。工业中移去催化剂床层热量有两种方法 一种在反应同时移去热量：连续换热 一种先进行一段反应，再进行移热降温，反复多次达最终转化率：多段绝热中间换热。 多段绝热中间换热;（一） 间接换热 为了达到较高的最终转化率，必须采用多段反应，段数愈多，最终转化率愈高，在其他条件一定的，催化剂的利用率愈高。但段数过多，管道阀门也增多，不仅增加系统的阻力，也使操作复杂。;间接换热式 内部间接换热的优点是使整个转化器结构紧凑、阻力小、热损失小。但也有转化器结构复杂、体积大、维修不便的缺点。 外部换热的缺点是连接管线长、阻力大、热损失大。优点是转化器内部结构简单。;（二）冷激式 采用冷激式可省去换热器，理论上无热损失，但催化剂用量要多些(原因是混