不锈钢阀芯零件的加工工艺分析与优化.docVIP

PAGE PAGE 1 不锈钢阀芯零件的加工工艺分析与优化 　　摘要：为解决新型不锈钢阀芯初次加工不合格的问题，根据零件形状与材料特点及加工难点，选择不锈钢专用刀具，设计制作简易有效的夹具，通过Mastercam软件根据薄片高速切削加工策略对曲面合理编制刀具路径，以保证工件的加工质量同时提高工件的加工效率，制造合格零件。本文对此过程进行详细阐述。 　　关键词：不锈钢阀芯　加工工艺　刀具路径 　　在设计制造一台新型灌装设备的过程中，有一重要零件——灌装头阀芯需要进行机床加工。初次加工的成品经检验叶片定位精度不合格，对设备性能造成不良影响，以及表面粗糙，造成后续抛光工序困难。对其加工过程进行了解，得知零件为不锈钢304铸件，虽然采用加工中心机床进行加工，但由于使用普通的高速钢刀具，运用简单的V形块与平口钳进行装夹，而且刀具路径不合适，因而最终效果不理想。由于阀芯零件对于灌装设备的运行效果起着关键作用，而且工期较紧，决定对此进行加工技术攻关，解决存在的问题，尽快生产精度较高质量合格的产品。 　　1　零件材料形状尺寸分析 　　对于如图一所示的零件，其特点如下： 　　1.1　零件整体外形为圆柱体，底部为十字凹槽，起传动联接作用。 　　1.2　中下部为键槽形通孔，两侧有密封圈槽。 　　1.3　上部为12块导流叶片，投影形状为圆弧形，高度方向为87.5度斜角，为陡斜面。 　　1.4　从铣削加工角度整体而言，Z轴方向高度较大。 　　1.5　材料为不锈钢304。 　　2　加工工艺分析 　　2.1　刀具材料选用。阀芯选用不锈钢材料，一是保证食品卫生安全，不产生锈泽污染食品安全问题，二是保证设备不受腐蚀，经久耐用。304（0Cr19Ni9）为奥氏体不锈钢，含碳量0.03-0.1%，含Cr18-20%，含Ni8-10%，硬度不高，但其机加工特性不好，导热差，容易沾刀。因此需要采用专用的加工不锈钢用涂层刀具。钨钴钛铌硬质合金（YW）被称为通用合金，也适合加工各种特殊合金等难加工材料。这种牌号的刀具耐热性好，能承受一定的冲击负荷，适用于耐热钢和不锈钢的切削加工。由于不锈钢韧性很大，加工硬化趋势很强，所以应将前角取的小些，后角也不能过大，在机床系统刚性和切削要求许可时，尽量把主偏角做的小些。 　　2.2　工艺顺序。①车削加工——粗车毛坯至φ104×110，一端精车至φ100×55，精车两个密封圈槽。②铣削加工——在精车过的一端铣正六角面，长度为12，供装夹用；粗铣叶片中部曲面，粗铣叶片，单边留余量2mm（叶片最小间隙处余量可减少）。③铣键槽孔——以小平口钳装夹六角面两个面，再以机床平口钳装夹小钳，加工3个45×10的键槽孔。④铣十字槽——铣削去除正六角形面，粗精加工十字槽。⑤叶片加工——制作夹具（详见“夹具设计”），粗精加工叶片部分及球面。（详见“叶片加工”）⑥球面加工——球面半精加工及精加工选择螺旋等高方式。 　　2.3　夹具设计。工序⑤粗精加工叶片部分所有曲面时，由于φ100×40的圆柱已经过精车，并加工2道密封圈槽，仅用V形块装夹，安装不牢靠，且定位不准确，且容易夹伤工件，这是初次加工存在问题的重要原因。零件底部有精加工过的方槽，以方槽来定位，设计制作（如图二）的夹具，可解决定位与夹紧的问题。 　　夹具首先制作机架，一个与方槽接触的双斜面块，两个楔形块，通过螺杆螺母装置压紧两个楔形块，使零件紧紧地固定在夹具上，再整体装在平口钳中夹紧。 　　3　叶片加工 　　经测量，叶片为薄片，最薄处为0.4mm，属于薄片加工，叶片间最小间隙为13.3mm，Z轴方向叶片最高处为50mm，由于初次加工中采用了传统的数控加工方法——粗加工采用曲面加工挖槽式粗加工，精加工采用陡斜面精加工+放射状精加工，加工的最终效果不佳。在切削过程中引起了切削方向、切削负荷等的突变，从而给零件、机床和刀具带来冲击，破坏加工质量，损伤刀具，加工出来的产品精度不高，薄片质量不过关，为减少振动与叶片的变形和刀具的磨损，采用高速切削加工，即高转速、少进给量的方案进行加工。 　　数控高速切削加工的切削速度、进给速度相对于传统的切削加工，以级数级的提高，切削机理也发生了根本的变化。与传统切削加工相比，切削加工发生了本质性的飞跃，其单位功率的金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，留于工件的切削热大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。随着切削速度的提高，毛坯材料的去除率增加，切削时间减少，加工效率提高，从而缩短了产品的制造周期，提高了产品的市场竞争力。同时，高速加工的小量快进使切削力减少，切屑的高速排除，减少了工件的切削力和热应力变形，提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。由于切削力的降低，转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的表面粗