交通运输——基于abaqus某轿车尾门耐久开裂改进分析.pdfVIP

基于abaqus某轿尾门耐久开裂改进分析 陆志成、李径亮、刘文华 神龙汽车有限公司技术中心/车身部/车身分部 摘要:本文基于尾门做耐久实验过程中出现的局部开裂问题，进行结构耐久性能的计算分析及改进 设计。按照尾门实验边界条件通过abaqus 进行过冲击分析，得到破坏区域的应力，与实验结果对 标，建立CAE 分析结果与试验结果相关性。根据失效尾门内板应力水平通过耐久损伤分析 BASQUIN 方程来确定相同材料的尾门内板疲劳弱区交变应力目标值。优化开裂区域的结构，按照 对标后的方法评估改进后的方案，给出满足疲劳目标性能要求的尾门结构。改进后的尾门耐久试验 结果表明，耐久性能达到了预期寿命，满足了开闭耐久的性能要求。 关键字: ABAQUS ，尾门耐久 BASQUIN 方程 结构改进 1. 引言 尾门的设计直接影响到整车的造型效果、密封性、视野以及噪声控制等诸方面。尾门结构设计 与附件布置考虑的因素也较多，既要保证尾门与整车的协调一致，还要保证行尾门本身的技术要求。 尾门焊接总成包括尾门内外板（或称为内外蒙皮）、尾门加强件等，是一个整体涂漆、未装配 状态的钣金焊接总成，是实现尾门整体造型效果、强度、刚度及附件安装的基础框架。 尾门作为汽车的组成部分，是车身尾部最富变化和最受人关注的对象。一方面，尾门作为车身 结构中的重要组成部分，其造型风格、强度、刚度、可靠性及工艺性等必需满足车身整体性能的要 求；另一方面，尾门自身的视野性、安全性、密封等性能，既对整个车身结构性能影响较大，也是 尾门能要求的重要部分。 在新车型的设计开发过程中需要进行大量的试验，以保证性能优良质量可靠的产品交付至用户 手中。某车型在尾门在 50000 次开关耐久试验过程中，发现锁扣加强板区域出现开裂，如图 1 所示。 由于时间紧迫，要求计算机辅助工程部门(CAE)借助有限元分析手段尽快找出解决方法。 图1 尾门内板开裂 2. 尾门耐久CAE 计算及与试验对标分析 分析前首先对售后出现开裂的尾门内板进行失效分析，并对工况进行简化，简化为CAE 可以进 行模拟分析的工况。 2.1 有限元模型的建立 尾门主要由内板、外板、锁扣、锁扣加强板、铰链、加强板等组成。首先利用建模软件前处理 功能建立尾门总成各结构件的有限元模型，选用壳单元，基本网格单元尺寸为5mm 。结构连接采 用RBE2、RBE3、粘胶、焊接单元，并充分考虑结构的具体特征如圆角、翻边、工艺孔等，对结 构的简化处理不影响结构的强度分析结果。完成后的尾门有限元模型网格数量共有 182587 个，其 中三角形壳单元5053 个，占2.9% 。单元质量符合企业给定标准。尾门有限元模型见图2 。限位块、 密封条及启动撑杆用SpringA 单元模拟，给定刚度值，尾门装饰板用集中质量模拟。 图2 尾门有限元模型 2.2 材料与属性 本次分析涉及4 种材料，材料属性在hypermesh 中定义，材料参数除了给出材料的弹性模量 和泊松比，还需要给出应力应变曲线。 2.3 边界条件 分析后认为此类问题应属于疲劳开裂问题，但实际很难测得载荷谱，在没有载荷谱的条件下， 是无法进行疲劳计算的。按照疲劳强度理论，疲劳裂纹首先在零件和构件的危险点的局部区域内产 生，继裂纹扩展直至断裂。所以我们只要将危险点的峰值应力降下来，就能提高疲劳强度。通过 abaqus 的显式分析功能进行过冲击分析，冲击速度为1.3m/s，计算锁区域的应力水平。铰链与车 身连接的螺栓区域约束123456 自由度，锁及限位块与车身接触区域约束所有自由度，在锁加强板 的法相施加过冲击分析的载荷，进行静态等效分析，如上图2 所示。 2.4 CAE 计算结果及分析 建立如上所示的有限元分析模型以后，应用大型有限元结构分析软件abaqus 进行求解分析计 算，得到尾门内板锁扣区域的应力分布如图3 所示。从应力分布云图可以判断并分析出，耐久失效 裂纹源及裂纹扩展的路径。对比实验反馈的尾门内板开裂的信息，发现CAE 分析的最大应力区域 与试验破坏区域吻合，CAE 计算结果应力为 187MPa。因而可以确定上述模型边界条件及载荷大 小的正确性。 图3 开裂分析结果