化原实验精馏实验报告.docxVIP

-- --- 北 京 化 工 大 学学生实验报告 学 院： 化学工程学院 姓 名： 学 号： 专 业： 化学工程与工艺 班 级： 同组人员： 课程名称： 化工原理实验 实验名称： 精馏实验 实验日期 北 京 化 工 大 学 实验五 精馏实验 摘要：本实验通过测定稳定工作状态下塔顶、 塔釜及任意两块塔板的液相折 光度，得到该处液相浓度， 根据数据绘出 x-y 图并用图解法求出理论塔板数， 从 而得到全回流时的全塔效率及单板效率。通过实验，了解精馏塔工作原理。 关键词：精馏，图解法，理论板数，全塔效率，单板效率。 一、目的及任务 ①熟悉精馏的工艺流程，掌握精馏实验的操作方法。 ②了解板式塔的结构，观察塔板上汽 - 液接触状况。 ③测定全回流时的全塔效率及单塔效率。 ④测定部分回流时的全塔效率。 ⑤测定全塔的浓度（或温度）分布。 ⑥测定塔釜再沸器的沸腾给热系数。 二、基本原理 在板式精馏塔中，由塔釜产生的蒸汽沿塔逐板上升与来自塔顶逐板下降的回流液，在塔板上实现多次接触， 进行传热与传质，使混合液达到一定程度的分离。 回流是精馏操作得以实现的基础。 塔顶的回流量与采出量之比， 称为回流比。 回流比是精馏操作的重要参数之一，其大小影响着精馏操作的分离效果和能耗。 回流比存在两种极限情况： 最小回流比和全回流。 若塔在最小回流比下操作，要完成分离任务，则需要无穷多塔板的精馏塔。当然，这不符合工业实际，所以 最小回流比只是一个操作限度。 若操作处于全回流时， 既无任何产品采出， 也无原料加入，塔顶的冷凝液全部返回塔中， 这在生产中午实际意义。 但是由于此时所需理论板数最少， 又易于达到稳定， 故常在工业装置的开停车、 排除故障及科学研究时采用。 实际回流比常取最小回流比的 1.2 ～ 2.0 倍。在精馏操作中，若回流系统出现故障，操作情况会急剧恶化，分离效果也将变坏。 板效率是体现塔板性能及操作状况的主要参数，有以下两种定义方法。 1 （1） 总板效率 E E=N/N  e 式中 E ——总板效率； N——理论板数（不包括塔釜） ； N e——实际板数。 单板效率 Eml E ml=(x n-1 -x n )/(x n-1 -x n*) 式中 E ml——以液相浓度表示的单板效率； x n ，xn-1 ——第 n 块板和第 n-1 块板的液相浓度； * x n ——与第 n 块板气相浓度相平衡的液相浓度。 总板效率与单板效率的数值通常由实验测定。单板效率是评价塔板性能优 劣的重要数据。 物系性质、 板型及操作负荷是影响单板效率的重要因数。 当物系与板型确定后， 可通过改变气液负荷达到最高板效率； 对于不同的板型， 可以保持相同的物系及操作条件下， 测定其单板效率， 以评价其性能的优劣。 总板效率反映全塔各塔板的平均分离效果，常用于板式塔设计中。 若改变塔釜再沸器中加热器的电压，塔内上升蒸汽量将会改变，同时，塔 釜再沸器电加热器表面的温度将发生变化， 其沸腾给热系数也将发生变化， 从而可以得到沸腾给热系数与加热量的关系。由牛顿冷却定律，可知 Q= α A△ t m 式中 Q——加热量， kw; α——沸腾给热系数， kw/(m2*K); 2 A——传热面积， m; △t m——加热器表面与主体温度之差，℃。 若加热器的壁面温度为 t s , 塔釜内液体的主体温度为 t w , 则上式可改写为 Q=aA(t s-t w) 由于塔釜再沸器为直接电加热，则加热量 Q为 Q=U 2/R 式中 U ——电加热的加热电压， V; R ——电加热器的电阻， Ω。 2 三、装置和流程 本实验的流程如图 1 所示，主要有精馏塔、回流分配装置及测控系 统组成。 精馏塔 精馏塔为筛板塔， 全塔共八块塔板， 塔身的结构尺寸为： 塔径∮（ 57×3.5 ） 2 mm，塔板间距 80mm；溢流管截面积 78.5mm, 溢流堰高 12mm，底隙高度 6mm；每 块塔板开有 43 个直径为 1.5mm的小孔，正三角形排列，孔间距为 6mm。为了便 于观察踏板上的汽 - 液接触情况，塔身设有一节玻璃视盅，在第 1-6 块塔板上均 有液相取样口。 蒸馏釜尺寸为∮ 108mm× 4mm×400mm塔.釜装有液位计、电加热器（ 1.5kw）、控温电热器（ 200w）、温度计接口、测压口和取样口，分别用于观测釜内液面高 度，加热料液，控制电加热装置，测量塔釜温度，测量塔顶与塔釜的压差和塔釜 液取样。由于本实验所取试样为塔釜液相物料， 故塔釜内可视为一块理论板。 塔顶冷凝器为一蛇管式换热器，换热面积为 0.06m2 ，管外走冷却液。 图 1 精馏装置和流程示意图 1．塔顶冷凝器 2 ．塔身 3 ．视盅 4 ．塔釜 5 ．控温棒 6 ．支座 7．加热棒