模具作业标准.docVIP

共 NUMPAGES 23页，第 PAGE 12页 模具作业标准 凸模 形状与尺寸应符合图纸或提供样件的要求。完成刀口形状确认后按DR引伸件研合凸模（用板件合模）：钳工仕上时应以凸模为基准，注意清角，避免研合时碰伤棱线，试按DR/TR之板件研配凸模。棱线、搭接线应没有凹凸、扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。 凸模或凹模的研合率：管理面80％以上，准管理面70％以上。 因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条（7号钢）填补，堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。 表面粗糙度：主要部位0.4，次要部位0.8。 如凸模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。 镶块与窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。 材料及淬火硬度：一般使用合金铸铁GM241、GM246或ICD5，火焰的谇火硬度为HRC50以上。 刀口应无裂纹、崩刃现象。 刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。 刀口表面粗糙度，主要部位0.8，次要部位1.6. 刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的间隙应小于0.05mm。 多孔冲及异型面冲载，其凸模的位置、相对高度应准确可靠，应保证刀口的切入两基本一致，使切口顺利完成，若切口顺利完成，若大面积冲切厚板件，刀口应采用阶梯形（有高低差）。 凸模材料为合金钢，淬火硬度为HRC56～62. 销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7. 凹模 形状与尺寸应符合凸模的要求，棱线、搭接线应没有凹凸，扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。 工作部位表面粗糙度：主要部位低于0.8，次要部位1.6，凹模口圆角处粗糙度不低于0.4。 因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条填补，堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。 与凸模间隙：直线和圆角部位应扣料厚，曲线弯角部位适当减小。 如凹模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。 镶块于窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。 刀口应无裂纹、崩刃现象。 刀口垂直度应不大于0.01mm，部允许有倒锥现象； 刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的间隙小于0.05mm 销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7。 内刀口高度应以留料3片为准，但内刀口高度应不小于6mm。 材料及淬火硬度：一般使用合金铸铁或合金钢，火焰的淬火硬度为HRC50以上。 压边圈 压边圈与凸模的型面研合率为70％以上； 压边圈的表面粗糙度为0.8； 压边圈的淬火硬度HRC50以上； 拉延筋的分布合理，高度应合适； 采用正拉延（一般在双动压力机上）结构的模具，其压边圈应安装限位螺栓。 推、压料机构及定位 退、压料板表面粗糙度，主要部位及大平面为1.6； 退、压料板与凸凹模间隙在0.05～0.2mm之间（可调整）； 以产品形状定位的板类定位面与圧料板研合率应在70％以上； 退压料板顶出后要高于凸凹模，但一般不能超出料厚，料厚0.5mm以下时，要与凸凹模平齐。 退圧料弹簧应统一标准，直径和长度同一规格允许公差为±0.5，所有弹簧其簧压应一致，弹簧窝座深度也应一致，误差在±0.2mm 复合模要保证弹簧压缩量大于拉深或成形的尺寸。 退圧料限位螺钉、限位衬套应可靠。螺钉或衬套高度尺寸应一致，误差为H8，上压料板的外侧应安装侧保险销。 废料刀设置合理、安全、可靠。 定位销、块、板应定位准确、可靠、合理，放取方便且不划伤工件，销的拔出力在15～20公斤。 出料孔位置与角度合理，漏料顺畅。 取、放料及定位机构 定位销、块、板设置要合理，定位要牢靠，对工件的放取应无阻碍，无划伤现象。销的拔出力为15～20公斤以上。 对工件不易取出的模具需增加顶料装置。特大型的工件放取应有滚轮等装置。外观件还需要安装防碰、防划伤等结构。 导向机构 各导板、滑块、斜锲面（包括平面导板）应采用耐磨板（含油），其倒角为R5～10，且应圆滑过度。 各导板与滑配面工作表面粗糙度为0.4（包括斜锲面），极限时，两导板接触面不少于30mm。 表面硬度应在RHC55以上。 反侧、导板、滑块与窝座固定应无间隙，安全可靠。强制退回机构应可靠，表面硬度为HRC55以上。 导板与滑块及斜锲面、凸轮面之间的研合率应在85％以上，上下滑块的垂直度为0.02/100两者的间隙在0.03mm～0.05mm，压边圈的导板间隙为0.05mm～0.2mm。 导柱导套规格应标准化、系统化，大型模具导柱导套直径有限选用￠50、￠60、￠80、￠100，小型模具导柱导套直径也应优先化。导柱导套应设置合理可靠及防错装。 导柱导套的配合间隙为h5/h6，或h6/h7，工作表面粗糙度为0.4，导柱应更