现场管理改善QACTPM及5S精.docVIP

现场管理效率改善 QA – TPM 及 5S 设备管理 ? TPM 评价设备管理状态的方法有许多的种类,既有直接指标,也有间接指标。 再是,因指标不同,既有与制造现场相连结的东西,也有维护保养部门相关的东西。 1. 表示设备管理状态的指标 (1表示设备管理状态的指标 ○ 1设备综合效率=〔 (作业时间-不运转时间/作业时间〕 (% ○ 2每小时生产量=〔生产量/作业时间〕 (% ○ 3每小时加工量=〔 (生产量-材料费/作业时间〕 (% (2关于设备的故障停止时间=停止时间(H /月 ○ 1每1个月因故障停止时间=停止时间(H /月 ○ 2每1个月因故障停止件数=停止件数(件/月 ○ 3故障度数率=〔故障次数/作业时间〕 (回/H ○ 4故障强度率=〔故障停止时间/作业时间〕 (% ○ 5每个月长时间(3H 以上故障件数=件数/月 ○ 6每个月短暂(局部停止件数=件数/月 ○ 7由故障引起的品质不良率=不良率真% ○ 8故障原因究明件数=〔故障究明件数/故障件数〕 (% ○ 9初期故障件数(件 (3关于设备的维护保养的指标 ○ 1每个月的维护保养时间=维护保养时间×人数(MH/月 ○ 2每台生产量的维护保养费=〔维护保养费/生产量〕 (% 〔维护保养费=支付修理费+维护保养的材料费+维护保养的劳务费〕 ○ 3每台制造成本的维护保养(保金费=〔维护保养费/制造成本〕 (% ○ 4每台生产数量的保养费=〔保养费/台数〕 (千日元/台或〔保养费/吨〕 (千日 元/吨 ○ 5每1个保全人员的保养费=〔保养费/人数〕 (千日元/人 ○ 6每台设备原价的保养费=〔保养费/设备买价〕 (千日元/千日元 ○ 7保养资材库存回转率=〔库存额/生产额〕 (千日元/千日元 (4其它的指标 ○ 1故障损失金额=减产金额+保养费(千日元 ○ 2故障对策有效率=〔有效对策件数/总对策件数〕 (% ○ 3决定对策未实施率=〔未实施件数/总对策件数〕 (% ○ 4未对策件数=未对策件数值/件年 ○ 5自主保养点检率=〔自主点检地方个数/必需点检地方个数〕 (% ○ 6安全作业遵守率=〔安全作业遵守件数/样品数〕 (% ○ 7设备改善提案件数=提案件数/年 2. 评价关于设备管理状态的问题点 ○ 1缺乏对原因因素的评价指标。 ○ 2从事涉及到与设备管理相关的品质评价的工作较少。 ○ 3没有确立通过减少故障来把握经济的效果方法。 ○ 4对设备保全的贡献度评价不充分。 ○ 5与设备保全相关的评价指标的使用方法不充分。 3. 设备保全活动的目标 以如下事项为目标来实施设备保全活动: 1. 关于设备管理易陷入的误解 ○ 1即使是由于机械的保养、点俭不充分而导致坏的,也把“机械设备(下面都只缩 写成 机械 坏了”归结为自然现象之类的事。 ○ 2机械出故障时,不理会之前处理的不善,而只说制造厂家不良窳造成的 。 ○ 3机械即使发生了故障,不管稍微一点点的异常而继续生产。 ○ 4机械故障后不对机械采取措施,什么也不做就叫来制造厂家发牢骚。 ○ 5机械不制造到“即使外行人胡乱地使用也不会坏”的程度就不好办。 ○ 6机械是用坚硬的金属制造的,所以可以不考虑寿命。 2. 设备管理的正确思维方法 ○ 1机械与人同样有状态的好坏,有寿命。努力维持机械的健康是必要的。 ○ 2要抱有此想法:与其故障后付维修费,还不如在日常力行保养.点检,同时, 预防故障(实施清扫点检 。 ○ 3机械的管理必须堥使操作顺序标准化。 ○ 4机械故障的对策或者预防保养的工作, 如果不作为全工厂的活动, 就不能顺利 地进行。 3. 机械设备保养的实务 (1 在机械使用之际所需的准备 ○ 1询问厂家的说明、掌握一般的使用方法(有时出差到厂家 。 ○ 2从厂家听取关于保养、点检要领以及故障时的处置说明。 ○ 3询问机械不良时,通知厂家的方法。 ○ 4准备与保养所需的材料、部品(如有必要,将库存一定数量 。 (2 日常运转时的实施要领 ○ 1遵守规定的操作,通过特别清扫来发现微小的缺陷。 ○ 2根据规定的日常点检检查表每天进行点检,发现异常后根据操作手册来处 理。 ○ 3知道自己修理不了时,立即通知厂家。 ○ 4运转时的异常现象全部要告知直接上司。 (3 定期点检的实施要领 ○ 1决定定期点检的主要负责部门(设备的定期点俭、辅修业务,没有专业知识 和经验,就无法满意地完成工作,根据情况,需要正式地公开认定的资格 。 ○ 2在定期点检中涉及法律法规的东西要根据法规进行点检(对于设备来说,委 托给点检的专门公司有时是上策的 。 ○ 3作成定期点俭的检查表 (检查表的作成方法要把机械厂家的使用说明书作为 参考,基于过去的故障记录来作成 。 ○ 4根据定期点俭的俭查表来点俭。 ○ 5点俭时发现故障,即使对运转无