脱硫浆液除油方案.docxVIP

目 录 TOC \o 1-3 \h \z \u 1. 物理法 2 1.1 重力分离法 2 1.2离心分离法 3 1.3气浮法 4 2. 化学法 5 3. 物理化学法 6 3.1 活性炭吸附 6 3.2吸油纤维： 7 3.3吸油树脂 7 3.4膨胀石墨 8 3.6粉煤灰除油技术 9 3.7 MgO/EPDM新型吸油材料 9 3.8采用脱硫浆液除油剂 10 4. 生化法 10  脱硫浆液除油方案 目前国内外常用的除油方法有物理法、化学法、物理化学法以及生物化学法四大类。 物理法 1.1重力分离法 重力法是利用相似相溶原理及油水密度差在静止或流动状态下实现油珠、悬浮物与水分离。分散在水中的油珠在浮力作用下缓慢上浮，分层油珠上浮速度取决于油珠颗粒的大小、油水密度差、流动状态以及流体的黏度。该法适用于去除水中的浮油。重力分离法最常用的设备是隔油池，包括平流隔油池(API)、 斜板隔油池( PPI)、波纹斜板隔油池(CPI)等。重力法除油的基本理论主要是浅池原理和聚结理论。 下面介绍一种水纹波纹板组除油技术： 波纹板除油原理主要是利用油、水的比重差,使油珠浮集在板的波峰处而分离去除。其关键是借助哈真浅池沉淀原理。制成水平波纹板变间距变水流流线。油珠浮集分离的过程大体是这样的,即由于波纹板材质是亲油的,因此,首先在波纹板表面形成一层油膜,油膜逐渐加厚,借助油的表面张力形成一定大小油珠之后,受其油珠本身重力及水流的冲力使油珠脱落随水流经波峰处浮油孔上浮。其次,由于波纹板是波浪形的,过水断面是变化的,水流呈扩散、收缩状态交替流动,产生了脉动水流,使油珠之间增加了碰撞机率,促进小油珠变大，加快油珠上浮速度，达到油水分离的目的。 除油装置的示意图 影响除油效率的因素主要是角度、流速和板间距。 为了减小浆液中悬浮物的影响，在波纹板除油装置前设置一个粗滤罐，一方面可以减少SS的影响，另一方面有助于油的粗粒化。滤罐内装聚丙烯球。 水平波纹板除油技术可用于非乳化油的废水处理。其处理最小油粒径为20μm，除油效率达9 5%以上,处理出水含油浓度 1 0 m g / L。该装置设计灵活,放大可用于污水处理厂,缩小可用于车间的含油废水处理,间歇式运转或连续运转均可。本工艺流程简单合理,易操作,运转费用低。 1.2离心分离法 离心分离法是使装有含油废水的容器高速旋转, 借助其所产生的离心力形成离心力场，油水两相因密度不同受到的离心力也不同，油集中在中心部位，废水则集中在靠外侧的器壁上，最终达到油水分离的目的。常用的设备是水力旋流分离器该法常用来分离分散油，对乳化油的去除效果不太好。离心分离法设备体积小、除油效率高，但高流速产生的紊流容易将部分分散油剪碎，而且运行费用高。因此常用于处理水量少，占地受限制的场合。 下面介绍一种水力旋流器除油工艺： 液—液旋流器是利用两种液体的密度差,在旋流管内高速旋转产生不同离心力,从而实现油—水分离。含硫污水在一定压力下从旋流器进口沿切线进入旋流器的内部, 液流由直线运动转变为高速旋转运动,经分离锥后因流道截面的逐渐缩小,液流速度则逐渐增大并形成螺旋流态, 在旋流器的内部形成了一个稳定的离心力场。油相受到的离心力小,聚结在旋流器中心区, 从油相出口排出； 水相受到的离心力大,聚集在旋流器四壁区,从尾管排除。 水力旋流器的工作原里 影响水力旋流器除油的因素有流体性状（污水中油的分布状态）、结构参数以及操作参数（进入口的流量和进出口的压力差）。 旋流器除油效率最高位52.8%，最高到78.3%，平均出油率为66%。 该工艺的优点：操作压力低,压差小, 能耗低,可充分利用装置系统压力，旋流除油器结构简单,体积小,无需人工操作,对装置污染源油控制较实用。旋流器不用投药, 运行费用低,能有效回收烃资源,具有一定的经济效益。 1.3气浮法 气浮就是在含油污水中通人空气(或天然气)或设法使水中产生气体，有时还需加入浮选剂或混凝剂，使污水中颗粒为0.25~25μm的乳化油和分散油或水中悬浮颗粒粘附在气泡上，随气泡一起上浮到水面上并加以回收，从而达到合油污水除油除悬浮物的目的。 气浮过程包括气泡产生、气泡与油滴附着，以及上浮分离等连续步骤。实现气浮法分离有两个必要条件： 第一、必须向水中提供足够数量的微细气泡、气泡理想尺寸为15-30μm； 第二，必须使污汉物呈悬浮状态或具有疏水性质，从而附着于气泡上浮升。 考虑到浆液中SS浓度过高，因此先通过一个过滤减少SS浓度，然后采用叶轮气浮。 叶轮高速旋转时，盖板下方形成负压，空气从进气管进入，污水由盖板上的圆孔进入，在叶轮的搅动下，空气被粉碎成细小的气泡，并与水充分混合后一起被导向叶片甩出再经过整流板稳流后，在