预防混料管理办法.docx

预防混料管理办法 一、目的 规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。 二、适应范围 车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。 三、定义 错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。 四、职责 4.1 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单 员录入系统。 4.2 技术部负责产品 BOM 的组成和材料性能确认选择。 4.3 生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。 4.4 供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。 4.5 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及 5S 管理）。 4.6 质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。 4.7 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。 五、内容 5.1.工艺文件错混料管理 5.1.1 技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。 5.1.2 专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。 5.2 业务接单 / 下单错混料管理 5.2.1 业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。 5.2.2 业务下单时 ,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明注意事项 ,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。  ,特别产品包装要求和生产 5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。 5.3 模具错混料管理 5.3.1 模具仓库设有专人员管理 ,并做有专门记录， 记录有模具类别， 尺寸，领用机台， 数量， 做好明细登记和标识，同一机台最多两台。 5.3.2 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。 5.4 样品新生产时错混料管理 5.4.1 业务部接新产品 (以从前未生产过 )或客户产品变更消息时及时转交技术部， 技术部根据 业务提供的相关资料做成 BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依 BOM 进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。仓库根据系统物料进行验收确认。技术部、设备部和生产部进行生产调试。 仓库通知技术人员领料生产样品,技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型 号 ,批次号 , 标签标识 ,数量 / 重量等内容 , 经双方仔细核对无误后方可进行发料 ,技术部将领回 的物料分类放置并标识 ,依据客户要求制作业样品 ,并需在 BOM 表内容注明原物料的生产厂家,型号 规格 与批次号及重量 / 数量等以备后续追溯。 5.5 生产错混料管理 5.5.1 生产部依据计划下达任务单进行领料 ,生产人员与仓库人员在领料与发料时应核对 原材料厂家型号 , 批次号 ,标签标识 ,数量 / 重量等内容 ,经双方仔细核对无误后方可发料 ,生产 再次核对生产厂家 ,物料型号 (规格 )与批次号和数量 / 重量等信息 ,以防错混料现象的发生 . 生产部现场管理时需注意以下方面内容 : 5.5.1.1 相似物料防错管理 A)外观相似物料需间隔放置并进行相应标识； B)相邻产线不能同时生产外观类似产品； C)必要时制定相似物料清单，对员工进行宣导教育。 5.5.1.2 区域标识管理 A)生产线物料，（半）成品存放区不同物料间需进行标识隔离，区分区域放置； B)生产线同料号但不同状态的物料存放需进行标识， 做到先开封材料先用， 先做出产品 先用。 C）明确物料放置区 D)在线暂存物料（产品）必需标识清楚，必要时薄膜包装； E)在线暂存物料（产品）需要标识清楚； F)在线物料，暂存物料以及包装好的物料必需标识清楚（包括状态标识） ； G)在线良品与不良品要区分管理， 良品放置在车间定制区域内， 不良品贴红色停牌标签 , 并放入红色不合格胶框； H)维修品及报废品生产线要有专人管理 ,必须要有明确标识； 5.5.1.3 清换线管理 A)清换线时需对物料存放区， 生产线，物料（产品），工作台和成品暂存区等进行清点，并保持记录 ,建立 生产换线、清线确认表 一一核查； B)清换线时同一工作区不能同时存在两种或两种以上物料（产品） ； C)一个生产订单完成后，生产线的尾单进行清理，隔离； D)清换线时不良品的产品（物料）需全部清理干净方可生产另一种产品。 E)清换线（交接班）时需对投入产出数量，不良品数量等进行统计，如有异常时及时报 告上级处理。 5.5.1.4 错混料产线停线管理 A)生产过程出不同