电铸标牌制作工艺培训课件.ppt

幻彩产品开发流程 将抛光后的拷贝，用喷沙、拉丝、腐蚀等加工方式制作设计要求的表面效果。 制作手段不受限制，以能满足设计要求和工艺要求为标准。 开发流程 电铸生产 电铸生产 电铸产品后加工 剪切，剪板机的选择： 1、生产用剪板机主要剪切厚度0.2mm~0.3mm的镍板，剪切的长度不大于500mm，但是由于镍板硬度达到hv400以上，应使用普通剪切厚度为4mm～6mm钢板的剪板机。 2、开发用剪板机主要是用于剪除产品边缘的毛刺和树枝状节瘤，一般板材厚为0.5~1.5mm,刀片应定制使用，并应定时维护。 3、联板用剪板机要求剪切精度高，切痕整齐，保证焊接时焊缝整齐、细小。联板产品厚度一般为0.3~0.5mm。刀片要定期研磨，保证精度 。 电铸产品后加工 打孔前检查 检查表面不良：暴皮、分层、厚度、颜色。对各种不良产品做好标记，不进入下道工序，节省工时。 电铸产品后加工 打孔 电铸产品在开发阶段会根据冲裁的需要，制作定位孔，设计原理为，上大下小的锥形盲孔，规格为上孔径2.05mm,下孔径2.0mm，孔高为0.2mm或深度为0.2mm。使用0.5吨手动压力机打孔，打孔针可使用直径为2.0mm的锰65推杆，打孔器底座、夹具可由车间按图纸加工 电铸产品后加工 冲裁 压力机的选择：公称压力应在16吨以上，行程10～15cm，垂直度小于0.1mm，工作台平面度小于0.1mm。标准压力机电机转速为900r/min,冲压为120次/min，根据经验不适合使用，可更换电机为600r/min或加装减速机构，调整工作次数为60～80次/min。 安装冷冲裁模具时，先将模柄固定，然后上下活动保证模具的导柱和凹模滑动自如，然后再固定凹模板，固定好模具后取产品试冲，并调整冲裁深度为0.5mm，防止刃口的过度磨损。 电铸产品后加工 冲裁后检查 检查范围为所有不良现象：颜色、厚度、乌云、白点、划伤、变形、针孔。不良品分类存放以分析不良原因，合格品进入下道工序。 电铸产品后加工 背胶 根据设计要求制作胶带，上胶时要注意方向，防止漏胶。一般胶带的尺寸比产品小0.3mm,多采用手工上胶，如果产品批量大，或者形状复杂，也可以设计相应的工装夹具，提高生产效率。 电铸产品后加工 包装 上胶后的产品要覆离型纸和保护膜，对产品进行保护。如果产品由弧度或者尺寸较大，应使用托盘包装，避免运输过程中的挤压变形。 入库 芯模的设计与材料选择 铭牌表面效果，可采用磨砂面、拉丝面、光面、镭射面相结合的方式。光面多用于图案或者产品的边缘，产品表面应该避免大面积的光面，否则易造成划伤；磨砂面和拉丝面多用于铭牌底面，粗细可进行调整；在实际的生产中，磨砂面的产品要比拉丝面的产品不良率低，但是开发周期长一些。镭射面多用于字体和图案，也可用于产品底面。 芯模的设计与材料选择 若产品表面需要喷漆处理，应该提供金属漆的色样。由于工艺的限制，应允许最终成品的颜色与色样有轻微的差异。 芯模的设计与材料选择 若铭牌装配时为嵌入的结构，请提供机壳的正确尺寸及实样。若铭牌的尺寸过大过高，应在机壳上相应的部位加上支撑结构 。 芯模的设计与材料选择 芯模的材料可以使用金属或非金属，主要根据产品的技术要求和特性选择。 根据电铸标牌的技术要求我们主要选择黄铜和青铜作为芯模材料，也可以使用铝和钢等。 芯模表面的改性处理 电铸的基本工艺过程分为三个阶段： 镀前处理－电铸阶段－镀后处理 电铸前的预处理有两个目的：1)使芯模能够电铸，2）使零件在电铸后能够脱模。 根据芯模材料的类型以及表面赃污的特点对芯模进行不同形式的预处理，如侵蚀、除油、弱侵蚀、镀覆分离层或导电层、水洗等，统称为改性处理。 芯模表面的预处理 镀覆分离层或者导电层之前，芯模表面必须进行仔细的清理。 对于金属芯模，可应用化学或电化学方法进行除油。由于电铸有精度和光洁度要求，因而除油和酸侵蚀时一般不用苛性碱和浓酸，电解除油在阴极进行，并选用合适的工艺规范，保证芯模不受腐蚀。多次用芯模还要在电铸前进行钝化处理。 化学除油时，采用有机溶剂、碱性溶液或水性清洗剂。芯模表面应达到完全被水润湿，然后仔细清洗后才能放入其他处理槽。 比较好的预处理方式使化学除油后电解除油 。 化学除油和电解除油 分离层 只用金属芯模才需要镀覆分离层。拷贝沿着分离层与芯模分离是电铸的基本特征之一。 选用的分离层既要使拷贝在加厚时不能与芯模分离，同时又不能使拷贝与芯模之间有太大的结合力。 分离层可以是无机物（盐类、氧化物），也可以是有机物（溶胶、胶模）。 氧化物分离层可在金、银、镍、铬、钛、铝、锆、钼、硅、铸铁等一系列金属上自动生成。这些金属又常用来镀在钢、铝合金、锌合金和铜的芯模表面上作为分离层。 导电层 非金属材料芯模必须在表面形成导电层。在此之前要进行清洗，大多数要进行侵蚀