第4章 机械加工质量分析与控制.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * v↑→残余应力↑（热应力起主导作用） ◆ 切削用量 ◆ 刀具 前角+→－，残余拉应力↓ 刀具磨损↑→残余应力↑ ◆ 工件材料 材料塑性↑→残余应力↑ 铸铁等脆性材料易产生残余压应力 f 对残余应力的影响 工件：45，切削条件：vc=86m/min，ap=2mm，不加切削液 残余应力(Gpa) 0.20 0 0.20 0 100 200 300 400 距离表面深度(μm) f =0.40mm/r f =0.25mm/r f =0.12mm/r f↑→残余应力↑ 切削深度影响不显著 vc 对残余应力的影响 γ0=5°,α0==5°,κr=75°,rε=0.8mm,工件：45切削条件：ap=0.3mm, f=0.05mm/r, 不加切削液 0 50 100 150 200 距离表面深度(μm) 残余应力(Gpa) -0.20 0 0.20 vc =213m/min vc =86m/min vc =7.7m/min * ◆ 控制切削过程：尽可能减小残余应力 ◆ 时效处理：最大限度减小残余应力 ◆ 残余压应力的利用：采用滚压、喷丸等方法 残余应力的控制 残余应力种类及影响 ◆ 残余拉应力： 易使加工表面产生裂纹，降低零件疲劳强度 ◆ 残余压应力： 有利于提高零件疲劳强度 ◆ 残余应力分布不均： 会使工件发生变形，影响形状和尺寸精度 * 五、加工表面产生加工硬化的机理 加工硬化：工件的表层金属在切削加工过 程中发生了强烈的塑性变形，表层金属内部晶粒受切削力的作用而产生了严重的扭曲变形而使变形层内金属晶格拉长、挤紧、扭曲、碎裂，金属组织变得更为密实，其显微硬度明显高于工件材料本身的硬度。 由于工件表面的加工硬化层的硬度分布不均匀，软硬不一致的交界处容易产生应力集中而造成零件的疲劳裂纹，故在加工中应避免或减少出现加工硬化现象。 冷作硬化的特点： 变形抵抗力提高（屈服点提高），塑性降低（相对延伸率降低）。 * ◆ 硬化程度 式中 H —— 硬化层显微硬度（HV）； H0 —— 基体层显微硬度（HV）。 ◆ 硬化层深度 指硬化层深入基体的距离Δhd（μm） 加工硬化度量 距表面深度 HV H 0 hi H0 加工硬化与表面深度的关系 表面层冷作硬化的程度决定于产生塑性变形的力、变形速度及变形时的温度。 力越大，塑性变形越大，则硬化程度越大； 速度越大，塑性变形越不充分，则硬化程度越小； 变形时的温度不仅影响塑性变形程度，还会影响变形后金相组织的恢复程度。 * f↑，切削力↑ ，塑性变形↑，冷硬程度↑ ◆ 切削用量影响 ◆ 刀具影响 rε↑，冷硬程度↑ 其他几何参数影响不明显 后刀面磨损影响显著 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 磨损宽度VB(mm) 100 180 260 340 硬度(HV) 50钢，v = 40(m/min) f = 0.12～0.2(mm/z) 后刀面磨损对冷硬影响 ◆ 工件材料 材料塑性↑，冷硬倾向↑ 切削速度影响复杂（力与热综合作用结果）切削速度v↑→塑变↓→冷硬↓ 切削深度影响不大 * ◆ 减小切削变形：提高切速，加大前角，减小刃口半径等 ◆ 减小摩擦：如加大后角，提高刀具刃磨质量等 ◆ 进行适当的热处理 加工硬化的控制 * 五、表面金相组织变化—— 磨削烧伤 由于砂轮导热性差、切屑数量少，磨削过程中能量转化的热大部分都传给了工件。磨削时，在很短的时间内磨削区温度可上升到400~1000oC，甚至更高。这样大的加热速度，促使加工表面局部形成瞬时热聚集现象，有很高温升和很大的温度梯度，出现金相组织的变化，强度和硬度下降，产生残余应力，甚至引起裂纹，同时出现彩色氧化膜这种现象这就是磨削烧伤现象 磨削淬火钢时表面层产生的烧伤有以下三种： ①回火烧伤 磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变温度，则工件表面原来的马氏体组织将产生回火现象，转化成硬度降低的回火组织——索氏体或屈氏体； * ②淬火烧伤 磨削区温度超过相变温度，马氏体转变为奥氏体，由于冷却液的急冷作用，表层会出现二次淬火马氏体，硬度较原来的回火马氏体高，而它的下层则因为冷却缓慢成为硬度降低的回火组织。 ③退火烧伤 不同冷却液进行干磨削时，磨削区温度超过相变温度，马氏体转变为奥氏体，因工件冷却缓慢，则表层硬度急剧下降，这时工件表层被退火。 磨削烧伤的控制 合理选择砂轮 合理选择磨削用量 改善冷却条件 应合理选择磨削参数：减少砂轮速度和背吃刀量；适当提高进给量和工件速度 选择适宜的磨削液和有效