钢管桩混凝土施工方法.doc

某大桥钢管桩混凝土施工方法 1.结构形式 每个承台按梅花形布置9根φ120×2cm的钢管桩。钢管桩均采用斜桩，斜率分别为4:1、10:1和15:1三种，其中承台周边的8根钢管桩斜率均为4:1，中央的为10:1（15:1）。钢管桩桩长75～80m，全部采用开口型式。 为确保大桥桩基100年的耐久性，钢管桩内需灌注混凝土并设置钢筋笼。 2、施工工艺流程 桩塞混凝土施工工艺流程框图如下所示： 桩塞混凝土施工工艺流程框图 桩塞混凝土施工工艺流程框图 施工准备 安装移动式作业平台 钢管桩除泥 清洗钢管桩内壁 安装钢筋笼 灌注钢管桩混凝土 进入下道工序 拌和船就位 (混凝土) 拆除移动式作业平台 制作移动式作业平台 钢筋笼制作、运输 (浮吊) 弃渣、泥浆外运 吸泥机、钻机就位 隐蔽验收 合格 不合格 3、施工方法及措施 施工前制定详细、可行的施工实施细则，报请监理工程师审批后，对所有作业人员进行详细的技术交底。钢管桩的混凝土施工方法如下： ⑴、设计、制作移动式作业平台 为提高水上低潮位的作业效率，在加工车间制作移动式作业平台。作业平台支承骨架采用型钢，面板采用厚度为3mm的钢板网（可在很大程度上降低海浪的冲击力，同时起到防滑的作用等）。在桩位对应的作业平台位置预留孔洞（应有足够的富余空间），使作业平台安装时，能直接搁置于钢围囹上。 移动式海上作业平台的制作数量根据施工作业工班的数量来确定。每个作业工班配备2个移动式海上作业平台，便于流水作业能顺畅进水，以便充分利用有限的低潮位作业时间。 ⑵、安装移动式作业平台 施工前，用浮吊将移动式作业平台安装在墩位钢围囹上，并作临时固定。遇到台风等恶劣气候前，应立即停止作业，移走作业平台。 ⑶、钢管桩内部的吸泥处理 一般采取高压射水吸泥法工艺，可达到清除桩内淤泥等；用此方法无法清除时，改用高压射水配合（改造后的）300型地质工程钻机施工。桩内淤泥等应清除到混凝土浇注底标高以下。 吸泥结束后，对钢管桩内壁进行抽水检查，对内壁附着的残余泥块等进行清除、清洗。可由人工或用高压射水清洗。 ⑷、钢筋笼制作及安装 钢筋笼在加工车间制作。由于钢筋笼要经过转运、吊装等作业过程，因此钢筋笼的绑扎必须牢固，必要时可对钢筋笼关键部位进行点焊处理。为方便吊装，在钢筋笼吊点位置焊接吊环，吊环一般采用Ⅰ级钢筋加工而成。根据抢潮施工特点，钢筋笼原则上不考虑分节制作，省去受风浪影响较大的钢筋笼对接工序。 钢管桩混凝土底模采用Q235钢板，同时也作为支承桩内钢筋混凝土重量的托板。钢板直径根据钢管桩的椭圆度进行调整，一般比桩内壁直径略小1～2cm；钢板厚度根据钢管桩钢筋和混凝土重量确定，一般为16～20mm，钢板焊接在钢筋笼底部主筋上，利用主筋将全部受力传递到桩顶上。因此主筋应焊接在设于桩顶的“扁担”上，钢扁担由型钢加工而成，并作为钢筋笼定位用。为保证钢板与主筋的焊接质量，主筋采取在钢板上穿孔焊接。钢筋笼加工完毕后，对钢板作防锈处理——涂刷防锈漆，注意防锈漆不得涂刷在钢筋笼上，对已涂刷在钢筋笼上的必须用汽油清洗干净。 钢筋笼采取在加工车间提前制作，经检验合格后进行挂牌标识，注明使用墩号、检验日期、检验状态、质检人员等。各作业工班应照牌领用，并进行登记。检验不合格的钢筋笼必须进行纠正、复检，不得擅自使用。 钢筋笼应严格控制堆放层数，防止下层钢筋笼变形。 ⑸、浇注混凝土 为保证混凝土质量，混凝土浇注尽量采取干施工。即将桩内海水抽干后，下放钢筋笼就位，进行隐蔽工程验收，然后安装混凝土导管，浇注自密实高性能混凝土。采用干施工时，应对钢管桩进行验算，避免钢管桩内受水压变形。干施工受到限制时，也可采取水下混凝土浇注方式。 钢管桩混凝土采用水上混凝土拌和船集中拌制，通过船上的混凝土输送泵、布料杆、集料斗和导管入仓。混凝土采取分层浇注，分层厚度一般控制在40～60cm，采用插入式振捣器振捣密实。下料时，要严格控制混凝土下落的自由高度——不得超过2m，防止混凝土离析。 钢管桩混凝土每次浇注数量为一个单墩或一个墩（2个单墩），尽量增加一次混凝土的浇注量，避免因频繁的移船使拌和船工效降低。 为充分利用有限的低潮位作业时间，在浇筑混凝土前，必须充分作好浇筑前的组织工作，包括拌和船、人员及设备等的提前就位等。 在浇注混凝土时，注意在钢管桩混凝土顶部埋设施工用槽钢，用于后序钢支架的施工。 4、施工注意事项 做好施工前的准备工作，充分利用低潮位有效作业时间。 钢管桩吸泥必须达到设计要求的深度。 为缩短现场作业时间，钢筋笼采取绑扎成型后，现场安装的工艺。 注意钢管桩混凝土顶部预埋型钢的埋设。