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橡胶零件外观检验知识培训 橡胶及制品的基本知识 一、什么是橡胶？ 橡胶是一种具有高弹性的有机高分子材料，具有良好的高弹性、优异的抗疲劳强度、极好的电绝缘性、良好的耐磨耗性和耐热性等优点，在宇航、航空、汽车、拖拉机、机械、仪器仪表、化工、矿山、交通运输等工业部门，以及农业、医疗卫生和日常生活等各方面都有广泛应用。 常用橡胶特性及运用 1、天然橡胶（NR），也叫聚异戊二烯，主要用于制作轮胎、胶管、胶套、雨衣、雨鞋等； 2、丁腈橡胶（NBR），日前用量最大的合成橡胶，具有良好的耐油性。主要用于生产油封、密封垫圈、印刷胶辊等。 3、乙丙橡胶（EPDM），主要特点是耐臭氧老化性能和耐热性能好，化学性能稳定，耐腐蚀，多用于非油性场合，主要用于生产传送带、耐化学药的密封器件、防尘罩等。 4、丙烯酸脂橡胶（AR）主要特点是机械强度高，耐热性能、耐高温性能好，尤其是耐热油性能特别突出。常用于制作发动机中的耐热元器件、高温油密封件等。 5、聚氨酯橡胶（UR），主要特点是弹性好，硬度高，耐磨耗等综合力学性能优良。常用于制作各种密封件、隔膜制品。 6、硅橡胶（SR），既耐高温又耐低温的特种合成橡胶，工作温度范围广，电绝缘性能好，无任何毒性，主要用于制作绝缘绝热元器件，医疗制品等。 7、氟橡胶（FPM），具用独特的耐高温、耐低温、耐油、耐强酸、具用良好的物理力学性能的新型合成橡胶。常用于耐特种介质的密封材料，耐高真空制品及防护用品。 橡胶产品的生产过程 橡胶产品常见缺陷定义及 产生原因 1、杂质——表面有可见异色的颗粒，如异物、脏污、油印等。 产生原因：胶料不洁，模具脏，与异物相结触或产品不适当的放置。 2、闷气——产品呈线状凹陷。 产生原因：排气次数不够或模具设计不良，无法排除胶料中的气体。 3、缺胶——产品形状不完整，胶料未完全充满型腔。 产生原因：称胶不够、胶料放偏、压力不足、胶料流动性能差。 4、气泡——泡状突起小孔。 产生原因：排气次数不够或硫化参数设置不当，模温过高。 5、裂口——产品表面有裂开的痕迹。 产生原因：模温过高、脱模剂喷洒过多、脱模方式不当、模具设计不合理、受外力损伤。 6、粘模——产品表面不光滑平整，有拉毛现象。 产生原因：模具温度过高，脱落后未及时清理型腔。 7、划伤——表面有擦伤，沟槽、凹下或割痕。 产生原因：与异物接触或操作方式不当。 8、缺口——产品不完整，有凹缺断面。 产生原因：出模方式不当或受到外力损伤。 9、缩边——分型面处裂烂。 产生原因：模具温度过高或硫化压力不足、模具变形。 10、欠硫——产品不熟，局部硬度偏低。 产生原因：模具温度偏低、硫化时间不够、胶料硫化体系与硫化条件不符。 11、老化——产品表面起褶皱不光滑。 产生原因：模具温度过高，硫化时间偏长。 12、厚薄不均——用手触摸表面有凹凸感，厚度尺寸有差异。 产生原因：模具制造不良、硫化机台不平。 13、包胶——骨架上不要求有橡胶的部分被橡胶包裹。 产生原因：模具封胶不良。 14、嵌件跑位——嵌件偏离规定位置。 产生原因：嵌件放置不当、定位模芯与嵌件间隙过大。 15、粘熟胶——产品表面粘有可分离橡胶层。 产生原因：模具清洁不当或炼胶时混入已硫化橡胶飞皮。 16、粘接不良——胶料与骨架分离、脱落。 产生原因：胶粘剂不对、骨架表面处理不到位、压力不足、表处骨架停放时间过长。 17、分层——产品橡胶部分不能形成一个整体，呈现两层皮的现象。 产生原因：胶料表面受到污染、相容性差的胶料混合不均匀、胶料喷霜。 18、错模——产品分型面错位。 产生原因：定位销松动合模不准确、模具不合理。 19、毛刺过厚——额外的不属于产品的材料较厚。 产生原因：胶料过多、模具分型面间隙过大。 20、变形——产品扭曲，凹下、凸起。 产生原因：合模操作不当或产品受外力挤压。 21、粘飞皮——产品表面粘有毛刺。 产生原因：零件毛刺去除不到位。 22、过度修边——零件修边面积过大。 产生原因：操作不当或零件毛刺过厚。 第三节 油 封 油封：又称旋转轴唇形密封圈，具有可变形截面，通常有金属骨架支撑，靠密封刃口施加的径向力起防止流体泄漏的密封圈。主要分6种基本型式：内包骨架型、外露骨架型、装配型、带副唇内包骨架型、带副唇外露骨架型、带副唇装配型。 油封外观检验 1、油封表面区域的划分： 2、外观质量要求： 2.1主唇（A）：密封唇口应光滑、平整，不充许存在杂质、气泡、缺胶、裂纹等任一种缺陷。 2.2 副唇（B）：副唇表面应光滑，平整，不充许存在杂质、气泡、缺胶