组合截面钢梁加工制作工艺.docVIP

组合截面钢梁加工制作工艺 大跨度组合截面实腹钢梁的上下弦均为箱形截面梁，其加工工艺如前所述。实腹梁的腹板则为钢板。因此实腹梁的加工制作类似于焊接H型钢的加工制作。实腹梁在工厂整体组装后分段运输至现场安装。 其组装过程如下： 1、焊接箱形梁的加工制作。 2、腹板的加工制作。 腹板由采用伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。 3、实腹梁的组装 实腹梁的组装工艺可参照焊接H型钢的组装工艺。将采用液压门式组立机进行组装。 组立精度：腹板中心偏移2.0mm； 腹板与箱形梁的垂直度为b/100且不大于3.0mm（b为箱形梁宽度）;截面高度±3.0mm 实腹梁组立合格后，进行定位点焊。定位点焊前先将焊接部位用大功率火焰枪等预热焊缝两侧100mm范围，温度达到150℃左右时进行定位焊接，定位焊接采用CO2气体保护焊。 4、焊接方法和顺序 焊接方法及顺序：实腹梁腹板与箱形构件的焊接主要采用埋弧焊接； 2、焊接实腹梁埋弧焊 焊接实腹梁定位焊接后放置在专用船行胎架上调整型钢位置使焊丝行走路线为焊缝的中心线。焊接前在构件两侧设置好引出弧板。 自动埋弧焊前采用大功率火焰枪或陶瓷加热器等对焊缝两侧100mm范围内的母材加热至150～200℃。测温点为焊缝两侧边缘100mm处，符合要求时，进行埋弧自动焊接。埋弧自动焊接应先在预设的（250～300mm）引弧板上施焊，使在正式焊接前调整好焊接各项工艺参数。收弧时也应将电弧引出焊缝区在专设的收弧板上进行收弧。这样使焊接起、收弧可能引起的缺陷排除在有效焊缝部位之外，避免由于起、收弧的缺陷而导致接头裂纹发生，同时还能有效对接头焊缝起到预热和焊后后热的效果。 3、埋弧自动焊焊接工艺参数 实腹梁埋弧自动焊在专用船行胎架上进行焊接，采用双头龙门埋弧自动焊机进行双丝双弧埋弧自动焊，采用多道多层焊接。 焊接工艺参数（根据焊接工艺试验确定）： 焊接材料：H08A+HJ431（Q235）、H10MnA+HJ101（Q345）,焊剂在使用前必须进行350～400℃/2h烘干。烘干后存入保温箱，随取随用。 焊前预热：焊接前必须对焊缝腹板及翼缘板两侧100mm范围内的母材加热至150～200℃。 焊后后热：焊接后将焊缝两侧100mm的范围内加热至200～300℃，用石棉被等保温。 焊丝直径：Ф4.0mm、Ф5.0mm； 焊接电流：直流600～700A（Ф4.0）、直流700～800A（Ф5.0）； 电流极性：直流反接； 焊接电压： 38～42V； 焊接速度：35～45m/h； 4、焊接质量控制要点 A、焊接过程中设置焊丝对中装置，确保焊接位置，保证熔池中心在焊缝的中心线上，消除因焊接位置不对称而产生的变形。 B、电弧引弧必须在引弧板上引弧，并在进入焊缝之前调整好焊接参数和焊接状态。熄弧时将电弧引入熄弧板上，熄灭电弧，避免引引弧和熄弧而引起裂纹等缺陷。 C、翻身焊时，必须进行严格清根处理。采用碳弧气刨对焊缝进行清根气刨，气刨留下碳晶粒必须用砂轮打磨机打磨干净，直至露出金属光泽后，再进行焊接。 D、焊后及时进行后热和保温措施。消除或减少残余应力，是防止层状撕裂，减少焊接变形的关键。焊接完成后，用大功率火焰枪或陶瓷加热器对焊缝两侧150mm范围内均匀加热至250～300℃ E、焊后24小时方可进行超声波无损检测。焊接质量等级必须达到设计要求。实腹梁缝超声波探伤时，还应注意对两侧焊趾以及焊道成层下母材内部缺陷的检查。 5、焊接变形的预防及矫正措施 本工程站台雨棚垂直铁轨的横向主框架梁GKLxx采用焊接组合截面，其上下翼缘为焊接箱型截面，中间腹板局部开洞；构件加工阶段需先行进行上下翼缘焊接箱型截面构件的加工制作，然后将上下翼缘焊接箱型截面构件与开洞钢板腹板组装成一个整体，如果施工措施不当，腹板产生挠曲变形，其校正施工难度较大。经过认真细致分析，我司决定在该主框架梁工厂加工制作阶段，在上下翼缘焊接箱型截面构件加工制作阶段每2m设置加劲工艺隔板，隔板与箱型构件连接牢固，可有效避免组合钢梁在组装成型时翼缘的变形。 6、箱形埋弧焊 箱型构件焊接主要是四条主焊缝的焊接，焊接采用门式全自动埋弧焊，两条焊缝同时、同一方向、同一焊接电流施焊。焊接后需要对其进行矫正，由于构件钢板比较厚，主要采取焊后局部加热退火消除产生的集中应力。 箱型构件翼缘内根据深化设计要求增设内隔板后，箱型构件的整体刚度将大大增强，可有效防止钢梁整体组装时结构的变形。但是，由于加工制作中含有较多不确定因素，组合截面钢梁焊缝数量较多，钢梁组装成型不可避免的存在局部焊接变形，对于这些变形的矫正