抗滑桩开挖安全技术交底.docVIP

重庆建工交建集团南道高速TJ2工区 抗滑桩安全交底记录 抗滑桩安全交底记录 一、危险源识别、分析 根据本项目部管段内的施工特性，结合工程实际情况、施工环境、施工季节等特点，从人、机、料、法、环等因素综合分析，识别确认有以下可能造成人员伤亡、财产损失的危险源： （1）边坡坍塌 （2）护壁开裂、掉块 （3）触电 （4）物体打击 （5）爆炸、飞石 （6）机械伤害 （7）人员坠落 （8）高空坠物 （9）桩内塌孔 二、施工准备 （1）对桩顶以上边坡按图纸设计进行放坡开挖，并及时进行边坡防护施工，未进行防护施工不得进行抗滑桩施工。对于开挖临时边坡也须对边坡进行临时锚喷网防护处理。 （2）测量放样平整场地及排水 开挖至桩顶形成施工平台，对场地进行平整清除杂物，然后进行施工放样。四周应挖好排水沟；桩体四周设置地表截、排水及防渗设施做好排水准备，如拦水坎,雨季施工期间，必须搭设雨棚。备好井下排水、通风、照明设备。 （3）锁口砼施工 施工桩孔口加固段钢筋砼锁口（高出四周地面20-30cm），锁口外1m范围设置护栏；桩孔口若相邻边坡，应根据现场情况对边坡进行防护设置防护网或挡墙，避免落石或边坡坍塌土石对抗滑桩施工造成影响。 （4）安装提升设备 施工完加固段钢筋砼锁口并且混凝土达到一定强度后，在锁口旁安装小型提升机，架设照明线，搭设防雨棚。提升机安装平台应平整稳固，提升机采用土石袋、插筋等方式有效加固支撑支架，避免提升机作业时倾覆。 三、桩身开挖 （1）每根桩基在挖桩之前必须复测桩的位置是否准确，实测桩中心与设计桩位偏差不得大于5cm，如超出允许范围，要重新做精确定位。 （2）挖桩采用人力开挖，小型提升机提升，施工人员通过爬梯出入抗滑桩。对破碎或风化严重的岩体，采用风镐开挖；若遇坚硬及人工开挖难以掘进的岩层可采用浅眼松动爆破，炮眼深度为深入硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m，装药深度不超过炮眼深度的1/3，桩内爆破采用塑料导爆管起爆，炸药采用乳化防水炸药。爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁砼强度尚未达到2.5MPa时不得进行爆破作业。 （3）群桩开挖采取采取跳桩开挖的方式进行施工，以减少水的渗透和防止土体滑移，防止在挖土成桩过程中因邻桩之间岩体较薄产生坍塌。 （4）桩内排水、通风 ①桩内排水 挖桩过程中如果桩内渗水，要将渗水及时排出，并且引流远离桩体。桩内渗水量不大时，可用人工提升或水泵抽水；水量较大时不能持续强抽水，应及时会同相关单位研究处理措施，以免造成塌孔。 ②桩内通风 开挖桩深达到10米以上时，应增设桩内通风设备，采用鼓风机通过软管向桩内输送新鲜空气，保证桩内空气质量。同时每日开工前必须对桩内空气进行检测，防止有毒有害气体造成人员伤害。 （5）护壁 ①护壁采用C25钢筋砼结构。每掘进0.7m（根据护壁模板实际高度而定），要立即立模灌注混凝土护壁。护壁砼应紧贴围岩，护壁砼模板的支撑在灌注完成24h后方可拆除。下一节开挖应在上一节护壁砼终凝后进行。护壁混凝土的灌注，上下节可连成整体，也可间开，视桩壁稳定程度定。钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。施工中，随时检查护壁受力情况。若发现护壁开裂、错位，桩下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。 ②护壁模型安装完成后要检查模型接缝是否严密，模型尺寸是否满足设计图纸要求，并作及时调整。然后放入钢筋网片，将其位置固定。 ③护壁砼采用插入式振动器振捣密实，以保证护壁砼质量。 四、施工安全技术措施 （1）严格执行公司三级安全教育和交底制度，未经教育和交底的人员不准上岗作业。 （2）特殊工种必须持证上岗，不准随便用人。 （3）挖桩作业人员不得超过2人，作业时须戴安全帽、穿雨衣、雨靴。 （4）挖桩作业人员和桩上人员要有联络信号。地面桩周围不得摆放杂物，每工作1h，挖桩作业人员和桩上人员进行交换。 （5）挖桩作业人员应注意观察桩壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时发出联络信号，迅速撤离，然后采取有效措施排除险情。 （6）抗滑桩开挖前预见事故发生的可能性，施工前准备一定数量的应急材料，作好桩抢险加固准备工作。桩开挖引起流砂、涌土，或围护结构变形过大或有失稳前兆时，立即停止施工，并采取确实有效的措施，确保施工安全，顺利进行。 （7）作好劳动保护工作，施工现场按规定布置安全警示标志、安全防护设施，为所有作业人员提供劳动部门规定的劳保用品。 （8）吊装作业，应统一指挥，严禁非指挥人员发令，指挥起重信号。汽车吊机的吊挂钢丝绳应符合要求，施工期间应有专人检修。 （9）一切电气设备应安装漏电开关。使用吊笼、电葫芦等应有安全可靠的自动卡紧