现代制造技术基础理论.PPT

进给量对硬化深度的影响 背吃刀量对硬化深度的影响 5.1残余应力产生的原因 残余应力是指在没有外力作用的情况下，在物体内部保持平衡而存留的应力。残余应力有残余拉应力（+ ）及残余压应力（- ）之别。为了平衡表层的残余应力，物体内层金属中的残余应力与表层残余应力的符号相反。 ·已加工表面常有残余应力。关于残余应力发生的机理，从理论上定量分析，目前还存在一些困难，下面仅从概念上来定性分析残余应力产生的原因。 五、 残余应力 1、机械应力引起的塑性变形 在分离处的水平方向，晶粒受压；而在垂直方向晶粒受拉，故形成残余拉应力。另一方面，刀具后刀面与已加工表面产生很大的的挤压和摩擦，使工件表面产生拉伸塑性变形，刀具离开后，在里层金属作用下，表层金属产生残余压应力。 2、热应力引起的塑性变形 已加工表面层经强烈的塑性变形和摩擦，温度增高，表层膨胀，且受里层金属阻碍，从而产生热应力；产生塑性变形，切后冷至室温，则表层收缩又受里层金属的牵制，使表层产生残余拉应力。 3、 相变引起的体积变化 高速切碳钢，接触区温度达600～800℃，而钢720℃发生相变，形成奥氏体，冷却后变成马氏体，马氏体体积比奥氏体大，表层膨胀，受里层阻碍，使表层产生残余压应力，里层产生残余拉应力。切淬火钢时，若表层产生退火，则马氏体转为为屈氏体或索氏体，表层体积缩小，受里层牵制，从而使表层产生残余拉应力。 ·已加工表面层呈现的残余应力，是上述诸原因所导致残余应力的综合结果，而最终已加工表面层内残余应力的大小及性质，由起主导作用的因素决定。已加工表面沿切削速度（ ）方向会产生残余应力 ,沿进给方向也会产生残余应力 ，在已加工表面最外层，往往是 。一般在已加工表面层常存在残余拉应力，其值可达0.78～1.08GPa；残余应力层深度可达0.40～0.50mm。 5.2影响残余应力的因素 ·影响残余应力的因素较为复杂，研究得很不充分，能得到公认的是，凡能减小塑性变形和降低切削温度的因素，都能使已加工表面的残余应力减小。 刀具方面 ·减小前角 ，表面层可获得压应力，而拉应力减小但残余应力层深度增大。 ·刀具磨损量VB增加，已加工表面温度升高，热应力影响增强，残余拉应力增大，应力层深度增加。 2. 工件方面 ·塑性大的材料，产生残余拉应力，塑性越大，残余拉应力越大。 ·切削灰铸铁等脆性材料时，已加工表面将产生残余压应力（后刀面挤压、摩擦，使表面层产生拉伸变形，故产生残余压应力。 3. 切削条件方面 ·切削速度对残余应力的影响。速度增加，残余应力减小，其深度亦减小。 ·进给量对残余应力的影响。进给量增加，残余拉应力及应力层深度均增加。 ·背吃刀量对残余应力的影响。 切削速度与表面粗糙度的关系没有统一的结论 随着切削速度的提高，表面粗糙度呈下降的趋势 随着切削速度的提高，表面粗糙度略有增加 高速切削的表面粗糙度要优于普通切削，但在高速范围内，表面粗糙度没有单调增加或减小的规律，切削速度对表面粗糙度没有明显的影响 随着铣削速度v的增加，表面粗糙度测量值Ra并未如预期的明显下降，而是保持在一定的范围内变化。 （一）高速加工条件下的表面粗糙度 六、高速加工条件下的表面完整性 采用Walter和SECO机夹硬质合金刀片以及Dijet整体硬质合金立铣刀进行了加工表面粗糙度的试验。其中机夹刀片只安装一个刀齿。用Dij et整体立铣刀和SECO机夹刀片进行了端铣和侧铣的试验，用Walter和SECO机夹刀片进行了侧铣试验。所有的试验均采用干切削，侧铣方式为顺铣。测量粗糙度采用Mahr Perthometer M1粗糙度仪，其测量范围为0-150um，可同时测量Ra 、 Rz和Rmax。每个粗糙度的值均为二次以上的测量值取平均值得到。 试验条件 刀具磨损对表面粗糙度的影响 表面粗糙度随后刀面磨损的增加而增大。 在刀具磨损初期，粗糙度变化不大;但当后刀面磨损VB较大，刀具剧烈磨损阶段，粗糙度Ra会显著增加。 其它切削条件对表面粗糙度的影响 Ra值都处在0.3-0.4,um之间，并且加工表面粗糙度随铣削用量和加工方式的变化很小。 根据铣削速度、刀具磨损与表面粗糙度的关系的分析，以及不同加工用量组合和冷却方式下的加工表面Ra值，可以认为采用试验所用的硬质合金刀具和切削用量铣削加工钛合金TA 15可以获得较低的表面粗糙度，且粗糙度状态稳定，随铣削用量的变化不大。 所以，就表面粗糙度这一指标来说，TA 15具有稳定和良好的铣削加工性。 结论 试验条件 选取不同的切削用量组合和采用不同后刀面磨损状态的刀具对钛合金TA 15进行铣削，并由加工出的试样表面通过线切割获取试验样品。 进行金相观察的表面为垂