液态烃脱硫工艺过程分析.doc

PAGE 液态烃脱硫工艺过程分析 王仁南，李 华 （大庆石化公司炼油厂，黑龙江 大庆 163711） 摘要：分析了延迟焦化装置液态烃脱硫的工艺过程，重点讨论了贫胺液脱硫、碱液预脱硫、催化剂碱液脱硫、固定床催化剂脱硫的特点及效果。结果表明，各脱硫过程相辅相成，可以根据实际生产情况调整各自用量，使产品质量及安全环保双赢。 关键词：液态烃； 脱硫； 胺液； 碱液 某炼油厂1 200 kt/a延迟焦化装置（简称焦化装置）产出的液态烃通过胺液抽提、预碱洗、催化剂碱液碱洗、固定床脱硫几个过程进行脱硫合格后，作为产品送出装置，脱硫的效果直接影响产品的质量。文中对焦化装置液态烃脱硫过程的工艺特点进行了分析，并对该过程中的工艺、安全环保问题进行讨论。 1 液态烃脱硫工艺 装置液态烃直接进入液态烃脱硫抽提塔，用浓度为30%的甲基二乙醇胺溶液（贫胺液）进行溶液抽提，然后经液态烃－碱液混合器预碱洗，碱液在沉降罐中沉降分离后，碱液循环使用，新鲜碱液间断补充；碱渣间断自压至碱渣罐，用泵间断送出装置统一处理。液态烃至液态烃脱硫醇抽提塔，用溶解有磺化酞菁钴催化剂的碱液进行液液抽提，脱硫醇后的液态烃再用软化水水洗以除去微量碱，经液态烃砂滤塔进一步分离碱雾、水分，再经液态烃脱硫吸附塔精脱硫后送至罐区[1，2]。 2 脱硫过程分析 2.1 液态烃硫含量分布 正常生产时液态烃硫含量分布见表1。 表1 液态烃硫含量分布/(mg·m-3) 硫化氢 羰基硫 甲硫醇 总硫 1 137.5 4.0 2 088.6 1 029.6 2 092.1 5.2 1 661.6 1 689.9 1 992.1 5.8 1 842.5 1 028.2 2.2 脱硫工艺的作用及效果 2.2.1 胺液抽提 液态烃经胺液抽提前后的变化见表2。 表2 胺液处理前后液态烃中硫的变化/(mg·m-3) 项 目 硫化氢 羰基硫 甲硫醇 胺液抽提前 1 137.5 4 2 088.6 2 092.1 5.2 1 661.6 1 992.1 5.8 1 842.5 胺液抽提后 94.4 3.8 2 080.4 272.3 4.5 674.2 31.4 3.8 1 525.1 从表2可以看出，液态烃经胺液处理后，其中硫化氢的含量明显下降，由1 000 mg/m3下降至100 mg/m3，而羰基硫和甲硫醇含量的变化不显著[3，4]，因此，可以推断出胺液抽提过程的主要作用是脱除液态烃中硫化氢。 2.2.2 预碱洗 液态烃经碱液预碱洗前后的变化见表3。 表3 预碱洗前后液态烃中硫的变化/(mg·m-3) 项 目 硫化氢 羰基硫 甲硫醇 预碱洗前 94.4 3.8 2 080.4 272.3 4.5 674.2 31.4 3.8 1 525.1 预碱洗后 53.6 3.5 2 038.3 97.6 2.6 408.7 164.6 2.9 615.9 由表3可知，预碱洗前后硫化氢和羰基硫含量略有减少，且对甲硫醇具备一定的脱除效果。 2.2.3 催化剂碱液碱洗 液态烃经催化剂碱液碱洗前后的变化见表4。 表4 催化剂碱洗前后液态烃中硫的变化/(mg·m-3) 项 目 硫化氢 羰基硫 甲硫醇 催化剂碱洗前 53.6 3.5 2038.3 97.6 2.6 408.7 164.6 2.9 615.9 催化剂碱洗后 47.5 3.1 51.7 72.8 2.1 63 83 2.5 25.1 由表4可见，甲硫醇在经过催化剂碱洗后含量大幅度下降，表明催化剂碱液对甲硫醇有明显的脱除作用。通过表3与表4的比较，可以看出，碱液和催化剂碱液相比，碱液对甲硫醇的脱出能力明显小于催化剂碱液的脱除能力。 2.2.4 固定床脱硫 液态烃经固定床脱硫前后的变化见表5。 表5 固定床脱硫前后液态烃中硫的变化/(mg·m-3) 项 目 硫化氢 羰基硫 甲硫醇 固定床脱硫前 47.5 3.1 51.7 72.8 2.1 63 83 2.5 25.1 固定床脱硫后 33.8 2.5 25.7 23.4 1.3 37.8 19.4 1.8 21 由表5可以看出，经固定床脱硫后，硫化氢、羰基硫和甲硫醇下降明显，为进一步研究固定床脱硫剂的效果，对催化剂碱液进行了切除，使固定床脱硫剂入口硫含量上升，以此来验证其脱硫效果，其结果见表6。 表6 催化剂碱液切除后固定床脱硫前后硫的变化/(mg·m-3) 脱硫前总硫含量 脱硫后总硫含量 1 317.9 109.9 1 358.2 238.5 725.6 112.4 从表6可知，固定床脱硫剂对总硫的脱除效果显著，即对硫化氢、羰基硫和甲硫醇的脱除效果均比较明显。 2.3 脱硫工艺比较 通过对表2~6中数据的比较，可以得出6个结论。 （1）液态烃中硫化氢主要