隧道掘进光面爆破实施方案.doc

xx隧道出口端隧道掘进 光面爆破实施方案 工程概况 xx隧道是xx高速公路三大关键性控制工程之一。我C1标承建的xx隧道出口段K68+450~K71+150全长2700米，其中隧道左洞2595米，右洞2590米，隧洞总长5185米，路基105米，合同工期30个月，总工作量2.46亿元。 工程水文地质状况，根据已掘进施工现场情况揭露地段岩层主要为强风化~弱风化黑云斜长片麻岩、混合岩，灰黑色，节理发育，多闭合状，片麻里间结合较差，岩体较破碎，呈块、碎石状压碎结构。抗压强度Rb=52.0Mpa，内摩擦角φ42.8°。稳定性较差，施工时拱部围岩无支护时可产生较大的坍塌，侧壁有时失去稳定。K=0.030m/d属弱透水层，隧道内均有滴水，局部有小股渗流，水量不大。除此之外，该标段还穿越K70+240~K70+380崖底河，隧道顶板厚20米，崖底河水有可能沿节理裂隙涌入隧道，施工时必须采取防水措施。 隧道最大埋深382米，目前施工地段埋深约85米，属Ⅲ类围岩区，隧道纵坡坡度为-2.06%。 前期施工组织方案执行情况 本工程自2006年4月11日右洞掘进开工，2006年6月25日左洞掘进开工。从爆破质量上看超挖现象比较严重，一般超挖均在30~40cm左右，这样导致了锚喷支护工作量成倍的增加，工作时间延长，喷砼材料水泥、砂石也成倍的投入，初期支护与掘进施工严重滞后，与此同时既影响了施工进度，也影响了初期支护的质量和施工安全，其主要原因是按施工组织方案程序操作执行欠佳，作业班组工作随意性大，配套 执行光面爆破的目的 为了规范施工爆破作业行为，按照施工组织方案程序操作，有效地抑制超欠挖，采用光面爆破，提高爆破质量和施工安全度，促进快速施工，到达提高经济效益之目的。执行光面爆破首先要了解什么是光面爆破，以及光面爆破的特点和标准。光面爆破，就是控制爆破的作用范围和方向，使爆破后的岩石光滑平整，防止岩面开裂，减少超欠挖和支护工作量，增加岩壁的稳定性，减少爆破的振动，进而达到控制岩体开挖轮廓的一种技术。是通过一系列措施对开挖工程周边部位正确的钻孔和爆破，并使周边孔最后起爆的爆破方法。 四、光面爆破的标准： 在《锚杆喷射混凝土支护技术规范》中规定了光面爆破质量应符合下列要求： （1）、眼痕率：硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于50%，眼痕率为可见眼痕的炮眼个数与不包括底板的周边眼总数之比，当炮眼眼痕大于孔长的70%时，算一个可见眼痕炮眼。 （2）、软岩中隧道周边成型应符合设计轮廓。 （3）、岩面不应有明显的爆破裂缝。 （4）、隧洞周边不应欠挖，平均线形超挖应小于150mm，平均线形超挖值为超挖横断面面积与不包括洞底的设计开挖断面周长之比。 五、光面爆破区别于普通爆破的主要特点 （1）、周边轮廓线较精确地符合设计要求。 （2）、爆破后岩面平整，消除了围岩凹凸处的应力集中，肉眼几乎看不到爆破裂隙，原有裂隙也不因爆破影响而有明显的扩展，从而最大限度地保持了围岩的自身强度，增强了围岩的自撑能力，这完全符合锚喷支护原理。 （3）、光面爆破大大减少了掘进超挖量（一般普通爆破的超挖量为20%~30%，而光面爆破的超挖量只有4%~6%），因此，可以减少材料（喷射混凝土和炸药等）的消耗，从而降低了成本，加快了施工进度。 （4）、光面爆破可减少岩面的“危石量”，可保持围岩的整体性和稳定性，有利于施工安全。 （5）、光爆消除凹凸不平，从而减少了通风阻力和瓦斯聚集，对通风和施工安全均有利。 （6）、锚杆支护配合使用成为目前地下工程施工中一套多快好省的施工方法。 六、光面爆破的主要参数的选择： （1）炮眼间距E=45cm，抵抗线W=55cm，炮眼深度L=3m，线装药密度R=150g/m；周边孔装药集中度q=200~300g/m。 （2）、爆破器材的选择： 隧道开挖作业根据不同围岩类别采取不同的开挖方法，目前Ⅲ类围岩采用正长台阶法开挖，上下台阶分部开挖，分段引爆（参见光面爆破布眼图）。 本工程选用2#岩硝铵炸药和乳化炸药，药卷直径φ22~φ32mm，主爆管非电毫秒雷管，引爆管为火雷。联线方式串并联结合。 4、施工工艺 （1）、测量放样布眼 钻眼前，测量人员必须用红油漆绘出隧道中心和开挖轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过±5cm，周边眼原则上布置在设计轮廓线上，但由于受凿岩机的限制，不得不向外偏斜一定的角度，偏斜角3°~5°，偏斜角度的大小，可根据眼深加以调整，使眼底落在轮廓线外约100mm处。 周边眼的布置及装药，对光爆效果起决定性作用。 （2）、钻眼 钻眼采用YT28气腿式手持凿岩机。根据现有上断面面积60.35m2，安排布置14台凿岩机同时作业。钻工要熟习炮眼布置图，熟练操纵凿岩机。两茬炮衔接处的台阶要小于150mm，保证炮眼底均在同一平面上。 1）、轮廓线的眼距误差