液缸体材料、毛坯及热处理.pptxVIP

液缸体的材料、毛坯及热处理;液缸体的材料选取主要是根据泵的排出压力、输送介质及温度选取。 1）铸造液缸体。当泵的排出压力不很高、流道孔及外形形状比较复杂时，可采用铸造液缸体。铸造毛坯材料有灰铸铁、球墨铸铁、铸钢、铸铜等。 铸造液缸体与锻造液缸体相比，重量轻，材料消耗少，加工量少，成本低。 a）铸铁液缸体。当泵的排出压力低于6MPa，介质温度低于200℃时，可采用灰铸铁HT200或HT250。更低时，可采用HT150，最高时选用更高牌号的灰铸铁。 灰铸铁毛坯应经退火处理，消除残余应力获得尽可能接近珠光体的金相组白口部分硬度，改善机加工性能和提高材料的力学性能以及耐磨、耐腐 当泵的排出压力较高但低于20MPa,介质温度又低于250℃时，可采用球墨铸铁QT450-10、QT600-3。球墨铸铁的球化率应大于三级，基体组织主要成分应该是珠光体，尽可能减少碳化物。毛坯也应做退火处理，消除残余应力。 铸铁有优良的铸造性能，通常可直接铸出包括流道孔在内的复杂形状。在低压活塞泵，尤其是缸体形状复杂的双缸双作用活塞泵上大量采用。有些小型泵，为了简化结构，还把液缸体与机体铸成一体。;铸铁件在机加工后应进行水压试验。 b）铸钢液缸体。当泵的排出压力较高（但一般低于20MPa),或介质温度较高时，可采用铸钢ZG270-500、ZG310-570或合金铸钢ZG35SiMn、ZG35CrM。排出压力较高者采用合金铸钢。 当输送介质为强腐蚀性酸、碱或有机溶剂时，可采用铸不锈钢。常用的有ZGCr17Ni2、ZG1Cr18NiTi、ZGCr18Mn10Si5Mo3、ZGOCr17Mn13Mo2N、ZG1Cr18Mn10Mo3N等，要根据介质性质和腐蚀类型进行选择。 钢，特别是不锈钢的铸造性能劣于铸铁，只有当液缸体流道孔较大、相对壁厚较薄才把流道孔直接铸出，反之则铸成实心的。 铸钢件应进行正火或时效处理以消除残余应力，改善机加工性能。在粗加工后和精加工前还应进行一次调质处理以获得较高的力学性能。不锈钢铸件应进行固溶化处理，每批做晶间腐蚀检查。 铸钢件在粗加工后，应即做水压试验，以便及早发现缺陷。在强度和耐腐蚀性方面允许的条件下可进行补焊修复。;c）铸铜液缸体。铸铜液缸体主要用于海水低压泵。常用的有硅黄铜ZCuZnl6Si4和青铜ZCuSn5Pb5Zn5。 铜的铸造性能优良，一般可将流道孔直接铸出。铸铜应进行退火处理，使化学成分均勻，组织稳定。在机加工后，应进行水压试验。 d)对铸件共同性要求。不论铸件、铸铜或铸铜液缸体，在结构设计上均应避免流道拐弯过多，流道孔相交处应有足够大的圆角，减少水力损失和应力集中。 铸造毛坯不得有砂眼、疏松、缩孔、裂纹及夹渣等缺陷。铸造缺陷和机加工造成的刀伤，均可引起应力集中，应加以限制。必要时可采取表面强化处理或涂保护层措施，提髙疲劳强度。 表面强化是使金属表面产生预压应力。方法有喷丸、滚压、自紧、局部淬火等。对铸铜件还可进行液压处理，直至使内壁高应力区屈服。 液缸体内表面采取涂保护层措施，目的是把高应力区和介质隔开，使疲劳裂纹不受介质浸蚀。方法有镀（镀锌、镉等）、涂塑料（环氧树脂等）和敷设衬里。;上述各铸件毛坯经热处理后，其质量应符合相应的国标或部标所规定的技术条件，其力学性能试验方法也应按相应的国标或部标所规定的要求进行。 2) 铸造液缸体。当泵排出压力达20～50MPa时，可采用锻钢35、45,排出压力更高时可采用合金钢35Cr、40Cr、35CrM。、30CrMoSiA等。 由于工艺原因，锻造??缸体仅适用于外形比较简单者，内部流通孔则靠机加工完成。计算时还应注意到锻件素体晶粒拉长后，横向疲劳强度低于纵向疲劳强度的现象。 锻件不得有裂纹、空洞、白点、折叠等缺陷。锻后应进行正火处理，消除残余应力，改善机加工性能，并在粗加工后进行水压试验和无损探伤。精加工前应进行调质处理。锻件的化学成分分析以及在锻件头部截取试棒，试块所做的拉伸、冲击试验和金相组织检查均应符合有关标准的规定。必要时所进行的表面强化处理可和铸钢件采取同样措施。 对于输送强腐蚀性介质，可采用如铸钢液缸体所述的相应牌号的不锈钢^ 3)多层液缸体主要用于在液缸体内敷设耐腐衬里的耐腐蚀泵液缸体或用于做自增强处理的过盈组合液缸体。 4)铸焊、锻焊液缸体的毛坯工艺复杂，一般仅当制造厂无大型铸、锻设备时才予采用。