导入六标准差的最佳策略(1).pptVIP

導入六標準差的最佳策略 大綱 前言～企業的障礙與瓶頸 如何推行六標準差 六標準差的謬誤 導入六標準差的成功關鍵因素 製造業應用實例 服務業應用實例 結論 企業的障礙與瓶頸 企業願景障礙：僅有5%員工了解企業營運目標 員工學習障礙：85%經營團隊每月僅投入一個小時討論策略 財務障礙：60%的公司沒有將預算與策略連結 人力資源障礙：僅有25%管理者與作業者的獎金與策略連結 企業為何無法達成預期的目標 公司長短期目標未能展開到以流程為核心的跨部門改善專案，並有效結合教育訓練與財務績效 跨部門的品質問題成為管理的盲點 跨部門團隊運作困難 問題解決與績效評核脫鉤，解決意願低落 企業為何無法達成預期的目標(續) 知道問題所在卻苦於缺乏人力與必要的資源 知道問題所在但缺少有效的解決方法與技術 未能找到根本要因(缺乏實證)，所以問題重複發生 缺乏持續改善的運作機制 六標準差的效益 台灣福特汽車(Ford)2002年6σ專案省下將近9百萬美金 永光化學自2000年導入6σ到2002年資源投入2千7百萬(主要為專職人員薪資，人力投入715人/月)，改善件數286件，效益1億9仟多萬 遠東紡織導入6σ第一年的6個專案便帶來ROI(投資報酬率) 800%的效益 台灣杜邦導入6σ第一年便可輕鬆回收期初的投資 Six Sigma 的利益 如何推行六標準差 Six Sigma啟始查核表 我們的企業此