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市政道路质量通病防控措施 1路基填筑质量通病 1.1高填方路基下沉 1.1.1现象 (1)路基整体下沉或局部下沉。 (2)路基纵向开裂。 (3)路基滑动或边坡滑坍。 1.1.2成因分析 (1)填筑工艺不当使压实度不足。 (2)碾压工艺不当造成压实度不均匀。 (3)工程地质不良，又未认真处理。 (4)路堤填料土质差。 (5)路基排水不畅，造成浸泡路基。 1.2.3预控措施 (1)严格按照路基填筑工艺施工，层层验收，确保路基压实度满足规 范要求。 (2)提高高填方段路堤的基底压实度，原规范规定压实度90区取消， 路床80 (3)路基填筑层碾压前，必须做到平整，确保碾压均匀。 (4)对于工程地质不良地段，必须会同设计人员进行现场查看，指定 科学合理的施工方案，施工时认真执行。 (5)取土场的清理与掘除工作要认真，加强填料的检测，使填料符合 规范要求。 (6)重视路基排水工程施工，使水流通畅，防止浸泡路基。 1.2路基基底压实度达不到标准 1.2.1成因 (1)基底地面表层的种植土、草皮、树根、淤泥等没有清除。 (2)基底地面土的含水量高，又为采取有效措施。 1.2.2预控措施 (1)路基填筑前先清除地表种植土、草皮、树根、淤泥，然后再进行 基底地面压实。 (2)土含水量高时，用石灰均匀拌入，或换填含水量接近最佳含水量 的土，再进行压实。 1.3路基填土压实度达不到标准 1.3.1成因 (1)填土含水量偏大或偏小，达不到最佳含水量。 (2)填土颗粒过大，颗粒之间空隙过大。 (3)分层填土厚度过大或压实不够。 1.3.2预防措施 (1)检测土的含水量，在接近最佳含水量时进行碾压。 (2)优先选择级配较好的粗粒土作为路基填料。 (3)填筑分层压实厚度不超过20cm，路床顶面最后一层的最小压实度 厚度不小于 (4)通过试验段确定压实机具和碾压遍数。 1.3.3治理方法 (1)填料不符合要求应挖除进行换土。 (2)对含水量过大的土，可采用翻送晾晒或均匀掺入石灰粉末降低含 水量，对含水量过小的土，则撒水湿润后再进行压实。 (3)如压实厚度过大或压实机具压实能力不够时，则翻挖厚层重新减 薄厚度后再进行压实，或用增大压实能力的机具来压实。 1.4路基弹软 1.4.1成因 (1)填土为粘性土，含水量过大，而水分又无法散发，在达种情况下 进行压实，就会产生弹簧土。 (2)下卧层软弱，含水量过大，在上层碾压过程中，下层产生弹簧反 映到上层引起弹簧，或者下层水分通过毛细作用，掺入上层路基， 增加了上层的含水量，引起弹簧。 (3)过度的碾压，使土颗粒之间空隙减小，水膜增厚，抗剪力减小， 引起弹簧。 1.4.2预防措施 (1)避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18，含水 量大于最佳含水量两个百分点的土作为路基填料。 (2)填土在压实时，含水量控制在最佳含水量的两个百分点之内。 (3)填上层土时，对下层填土的压实度和含水量进行检查，待检查后 方能填筑上层土。 1.4.3治理方法 (1)将弹软土翻开晾晒、风干至最佳含水量附近时再进行压实，或将 弹簧土挖除换干土或透水性材料。 (2)用石灰或其它材料均匀拌入弹软土中，经过一定时间闷料，吸收 土申水分，降低含水量，然后再进行压实。 2石灰粉煤灰稳定料质量通病 2.1混合料摊铺时离析 2.1.1成因 1)出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。 2)摊铺机的推铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而二灰集中在中间;搅拌宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。 3)人工摊铺时，摊铺工具使用不当，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。 2.1.2预控措施 1)进混合料前，先对供料单位原材料质量情况进行实地考察，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。 2)推铺机推铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。 3)根据摊铺机的机型以及配合比申细料的多少，通过试铺确定推铺的最大宽度。 4)人工推铺时进入现场的混合料按推铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时采用脱卸，车边走边卸，以减少翻卸造成离析。 5)严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。 2.1.3治理方法 1)机铺完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，及时扫嵌事前拌和均匀的石灰粉煤灰。扫嵌后，适当洒水并及时碾压。 2)基层表面出现小范围细料集中，及时进行翻晒，挖深l0cm以上。洒上适量的碎石，洒水、拌匀、拔平、碾压，并与周边接顺。 3)对于离析严重的情况，应挖除、重铺。 2沥青混