某工程沥青混凝土施工方案.doc

某工程沥青混凝土施工方案 准备工作 拌合站 原材料：各种材料已进场，并检验合格。 配合比： 根据设计要求，我部试验对（SBS）改性沥青混凝土生产配合比进行了设计。在冷料的供给上，严格按目标配合比所定比例上料，即：5～10mm碎石，0～5mm石屑，河砂：矿粉=44：33：17：6，通过马歇尔试验，确定最佳沥青用量为5.62％，即最佳油石比为5.95％ 机械设备： 装料设备：ZL50D装载机一台 运输设备：自卸翻斗运输车9部 人员组织 技术人员： 机械操作人员9人 试验人员 辅助工20人 主要实验仪器： 抽提仪、恒温水浴、马歇尔试验仪、延度仪、软化点仪、沥青砼筛、电子天平、针入度仪、烘干箱、摆试仪等拌和料检验仪器1套。 施工现场： 机械设备： 摊铺设备：ABG423型沥青砼摊铺机1台 钢轮压路机：振动压路机1台 水车：1辆 其他小型辅助机具1套 检测仪器： 水准仪1台；取芯机1台；温度计10支；测后钢板尺2支；平整度仪1台 人员组织： （1）技术人员： 负责全面技术工作； 负责摊铺； 负责碾压及平整度的控制； 负责温度控制; 负责各种实验工作 机械操作人员：摊铺机 压路机 辅助工20人 沥青混合料的拌制： 检查拌和机的调试情况和各种检测、试验仪器的完好性 由于改性沥青的粘度较大，其储存温度必须控制在170℃～190℃之间，储存几天不用，温度也不低于160℃，每3小时搅拌一次每次搅拌20至30分钟，生产拌和前，必须对沥青进行搅拌并加温，当沥青温度达到180℃ 集料加热温度控制在170℃～190℃ 混合料出场温度控制在175℃～190℃之间 根据改性沥青粘度大的特点，适应增加拌和时间，确定拌和时间为45S（其中干拌5-10S）。出料时指定专人观察是否有花白料、结块或严重的粗细料离析现象 拌和过程中，利用自控设施逐盘打印沥青及各种矿料的用量和温度 逐车检测混合料的出场温度，并签发一式三份的运料单，且注明发车时间一份存拌合厂，一份交摊铺现场，一份交司机，以便对运输车进行适当的时间控制。 沥青混合料的运输 采用斯太尔自卸车辆运输，车辆的数量能够较摊铺能力和生产能力所有富余，保证摊铺的连续性。 运输前，提前将车厢清扫干净，为防止沥青和车厢板粘结，在车厢板和底板涂一层油水（柴油和水的比例1：3）混合液，并确保车厢底部不留余液。 当从拌和机向运料车放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少集料的离析现象。 为防雨、保温及防污染，每车都必须进行覆盖。 开始摊铺时在摊铺机前等候的运料车不少于5辆。 摊铺时，运料车在摊铺机前30cm处停住并挂空档，靠摊铺机推动前进。 运料车在现场等候卸料时，不得过早掀开覆盖物，以减少温度损失。 沥青混合料的摊铺： 所采用的ABG423摊铺机不具备整幅摊铺的条件，具有自动调节摊铺厚度、找平的装置，也有可加热振动熨平板初步压实装置，并有足够的动力推动运料车前进。 摊铺机受料前在斗内涂刷少量防止粘料用的柴油，并在摊铺前一个小时开始加热熨平板，在开始摊铺时，熨平板温度要达到100℃～110℃ 在摊铺机熨平板刚好置于热料上时，停止前进2-3分钟，使熨平板的温度与料温保持一致。为保证表层的平整度，采用平衡基准梁的方式控制摊铺厚度，并指定专人用钢板尺测量松铺厚度，为防止粘连，已将平衡基准梁上位于新铺路面处的胶轮更换为滑靴，并在摊铺前用喷灯将滑靴加热，在滑靴面涂有油水混合物（柴油比水为1：3）。由于沥青粘度大，在摊铺过程中指定专人负责滑靴表面的涂油工作，以有效避免与混合料的粘结，保证面层的平整度。 根据车辆、拌和能力，确定摊铺机以3m/min的速度保持均匀，连续不断的摊铺。 在摊铺过程中，使摊铺机螺旋送料器不停的转动，两侧保持有不少于送料器高度2/3的混合料，有效避免离析现象的出现。 设专人清理摊铺机掉落的混合料或随时掉落的其他杂物。保证了基准梁与下面层平行及摊铺机的平稳行走。 沥青混合料的压实及成型 由于沥青的粘度较大，压路机紧跟摊铺机进行碾压，以争取在混合料温度较高的状态下取得良好的压实效果。 因所采用的压路机具有双驱双振功能，故混合料的初压及复压全部采用振压。碾压时采用高频、低幅、振频控制在42HZ，振幅控制在0.3mm，碾压速度为60m/min。 振动碾压时采用高频低幅方式，从路面外侧向内进行碾压。 振动碾压时，相邻碾压带的重叠宽度保持在10-20cm，不超过20cm。 碾压过程中，压路机不得随意在为碾压成型的路段上刹车、转向、调头，碾压路线及碾压方向不的突然改变，在起动、停止压路机时，必须缓慢进行。振动压路机在已碾压成型的路段行驶时要关闭振动装置。 碾压工艺采取：初压振压二遍，复压振压二遍，终压关闭振动静压二遍，以消除轮迹