发泡机控制系统可靠性和故障检测过程的研究与探索.docx

发泡机控制系统可靠性和故障检测过程的 研究与探索 【摘要】介绍了现有发泡机控制系统发展概况，提 出把可编程控制器(PLC)应用在可靠性和故障检测控制中 的想法，对系统可能出现的故障进行列举并给出解决办法。 仿真结果表明，基于可编程控制器(PLC)的发泡机控制系 统能够达到理想控制状态，满足检测系统控制要求，能更快 的发现故障并解决故障。 【关键词】可靠性；发泡机;故障检测 发泡机控制系统控制的自动发泡机技术在工业生产的 自动化控制中占有比较重要的地位。用来发泡的塑料原料颗 粒微小，所以发泡后的塑料成型制品的密度也很小，同时还 有隔热、缓冲压力和减少震动等特点，广泛地应用在包装建 筑和隔音保暖材料当中，当然一些医疗用品和机械零件等领 域也有它的踪影。 1.发泡机控制系统简介 发泡机控制系统是把本来很小的塑料颗粒发泡，也就是 使塑料颗粒变大，然后就可以通过不同的模具变成所需要的 形状，发泡机控制系统可自动重复工作程序：填料和发泡， 而最重要的发泡倍数是由原料添加重量和发好后粒子的总 量决定的，发泡机控制系统主要是由一个步进过程组成的 ：l]o步进过程大致分为三个阶段。 各阶段的简要工作原理大致如下： （1） 添加原料阶段 通过物位传感器测量吸料缸内的颗粒位置，如果没有达 到上限值则启动真空泵，利用真空管把微小的塑料颗粒吸进 存放原料颗粒的吸料缸内，如果已达上限值则停止吸料；在 吸料缸内都充满了发泡颗粒后，打开高压空气电磁阀和进料 开关把吸料缸内的颗粒往称量缸内送去。等待物位传感器发 出吸料缸满的信号，然后真空泵停止工作，真空管内原料落 回原料缸内。 （2） 原料称量阶段 首先由称量传感器检测称料缸内是否为空，如果否则继 续等待；如果是，则打开耐高温电磁阀通入高压空气，同时 打开进料耐高温电磁阀让原料在高压空气的压力下迅速落 入称量缸内的称量铲上，当称量铲检测已达到预设的发泡所 需重量时，关闭进料阀门和髙压空气阀门停止进料。在经过 称料缸中的称料铲精确测量后，打开高压空气阀门使高压空 气进入，同时打开耐髙温电磁阀门使原料颗粒在高压空气的 压力下完全落入预发缸内，并等待发泡缸准备好。 （3） 发泡阶段 当发泡缸内发泡好的颗粒全部被高压风机吹进料仓后， 同时关闭高压风机、振荡电机和搅拌电机，关闭耐高温电磁 阀门和高压空气阀门，此时打开耐高温电磁阀门和高压空气 阀门使高压气体进入预发缸内迅速把基金项目：湖南省教育 厅一般科研项目（14Z0788）；湖南文理学院芙蓉学院校级大 学生研创项目“智能控制在发泡机控制系统中对故障检测 的在线监测系统的研究”（院办通[2014]7-7）。称量好的原 料颗粒吹进发泡缸内，时间设置为30秒，30秒时间到后将 自动关闭阀门。 在称量好的原料颗粒完全进入发泡缸后，通过电阻丝开 始对发泡缸内升温，直到温度传感器检测已达发泡所设温 度，则开始启动搅拌机，通过变频器使搅拌机开始高速旋转, 进行发泡动作，发泡过程中用温度传感器实时监测温度变 化，以防止温度过高损坏原料，直到音叉式水平传感器检测 出发泡颗粒已达到所需大小，通过变频器控制搅拌机减速， 打开高压空气阀门和耐高温电磁阀门，启动振荡电机和高压 风机，利用搅拌机缓慢的把发好的塑料颗粒推出发泡缸，通 过振荡电机把成块的颗粒振散，用高压风机将原料吹进料 仓，这样整个发泡过程结束。并在每次发泡过程完成后都自 动对发泡缸进行除残动作，以避免出现不必要的误差。 对于以上介绍的基于PLC的发泡机控制系统的可靠性分 析主要是关于PLC的可靠性分析。可编程控制器将计算机功 能完备、灵活、通用等优点和继电器控制系统的简单易懂、 操作方便、价格便宜等优点结合起来，具有工作可靠性高、 编程简单、使用方便、设计调试周期短、性能价格比高、抗 干扰能力强等特点，虽然可编程序控制器本身具有很高的可 靠性，但如果输人给PLC的数字信号出现错误，模拟量信号 出现较大偏差或PLC输出控制的执行机构没有按要求动作， 这些都可能使控制过程出错，从而降低PLC自动控制系统的 可靠性。 2?控制系统可靠性降低的原因 2.1造成现场输入给PLC信号出错的主要原因 造成现场输入给PLC信号出错共有三个方面的原因： 传输信号线出现故障。由于机械拉扯，线路自身 老化或鼠害等使传输信号线短路或断路时，现场信号无法传 送给PLC,造成控制出错。 机械开关、现场变送器自身出现故障。例如，触 点接触不良，变送器反映现场非电量偏差较大或不能正常工 作等，这些故障会使控制系统不能正常工作。 机械触点抖动，现场触点只闭合了 一次，但PLC 却认为闭合了多次，虽然硬件中有滤波电路，梯形图中有微 分指令，但由于PLC扫描周期很短，仍会在记数、累加、移 位等指令中出错，出现错误控制结果。由于输入信号出错或 出现较大偏差，使系统控