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关于深孔腰形槽在加工过程中设备、刀具和装夹的合理运用 【摘要】：由于RZU系列专机是我公司的主打产品，随着我厂专机产量的不断增加，常规加工方法已不能满足生产计划需求，虽然专机零件直角导轨腰型槽孔精度要求不是很高，但深度一般均在120mm以上，故小直径深孔腰型槽孔的加工难题，也一直是工艺人员和操作者的一块“心病”，对如何提高加工速度是我们急需解决的现实问题。为解决这一瓶颈问题，我根据多年的加工经验和所学到的理论知识，将镗床的镗孔技术运用到铣床加工上，利用自制的镗孔专用刀杆在立式铣床上进行加工，提高了加工效率，取得了满意的效果。 关键字：设备选用，装夹，刀具选用改进，提高功效。 前言 产品从设计变为现实是必须通过加工来完成，同样的设计可以通过不同的工艺方法来实现，工艺不同所用的加工设备、工艺装备也就不同，其生产率、产品质量和操作者的劳动强度也会有很大差异。所以在加工过程中，要想把产品干好，首先是工件装夹要合理，切削参数选择正确，才能生产出合格的产品来。镗铣加工的工件形状复杂多样，如装夹不合理在切削时就会产生振动、抗力较大、导致进给速度较慢，影响生产效率，更主要的是存在重大安全隐患。 在本企业RZU系列产品零件直角导轨深孔腰形槽加工如图（材质Q235）。 加工方法选定（本企业现有加工设备加工，工艺要求钻床先钻φ40落刀孔） 第一种方法: T68镗床加工用φ40加长棒铣刀加工由于是深孔冷却液无法注入切削区，散热条件差，使刀具很快磨损，加上切削难于排出，容易堵塞而无法连续加工，故需要多次退出刀具冷却后再加工。而使用合金刀具进行镗削则同样存在棑屑不便无法连续加工，也要多次退刀后清理再加工，操作上劳动强度较大，生产效率较低，且相对于普通铣床加工的设备费用又要高出许多，故此加工方法被淘汰。 第二种方法: W62铣床用卧式加工，加工方法同镗床加工方法一样。由于铣刀可以拉紧，切削速度要高于镗床，因此生产效率比镗床要高，加工费用也比镗床要低，但存在对刀不方便。操作劳动强度较大，故在加工上也不是最佳的加工方法基本不采用。 第三种方法: X53T立式铣床加工用φ40加长棒铣刀加工径向切削，由落刀孔下刀，分段切削切削深度一般为30—40mm，由于吃刀刀刃较长，吃刀面宽，加之加工工件重心较高，又是加长棒铣刀，刀具刚性差，切削抗力大时容易引起震动，还容易把腰孔铣偏，因此一般不能自动走刀，需手动进给，劳动强度较大，严重时会引起工件走动，刀具折断甚至造成零件质量、设备和人身安全事故等现象出现，加工生产上存在有重大的安全隐患故不采用。 第四种方法: X53T立式铣床加工用φ40加长棒铣刀加工插入式铣削，对好腰孔中心单边位移5mm加工工作台自动上行走刀，完成后退刀反移10mm再加工另一端。铣刀端面切削，切削抗力小，切削平稳，加注冷却液方便能充分冷却润滑加工刀具，由于切屑为半圆耳状及可自动断屑，加工时只需将工件垫起切屑自行由落刀孔掉下排屑容易，减轻了劳动强度。同时又能充分发挥棒铣刀的切削性能。40 × 50腰孔加工好后，更换φ56普通棒铣刀再加工56 × 66腰孔沉孔。满足图纸要求解决了排削不便和刀具冷却润滑问题，故常规加工一般采用此方法。 但是随着公司专机产量的不断增加，常规加工方法加工直角导轨是不能满足生产计划的需求，如果外协加工则加工成本将增加很多，于是通过技术革新解决了这一问题。 方法改进后加工 自制的刀杆如下图所示加工步骤同第四种方法。 加工装夹，以后 改进加工方法后的优点： 棒铣刀为高速钢成型刀具费用较高，一把φ40加长棒铣刀加一把φ56普通棒铣刀价格约1000元，而铣床专用铣刀刀杆是自制的，可多次使用，刀排为自制12×12×35长的90°焊接硬质合金YTl5刀具费用较低约10元左右，节省大量刀具费用。 对于不同孔径加工时，棒铣刀需购买不同直径的刀具，且磨损后修复直径变小不能使用需更换，而铣床专用铣刀刀杆加工可以随孔径变化直接调整刀排即可加工不同的孔径。如需加工精度要求较高的腰型槽孔时，只要调整好刀排尺寸先加工好两端尺寸，再用直径较小一点的棒铣刀精铣两侧面即可保证加工精度。 加工上棒铣刀材质为高速钢成型刀具切屑时由于其耐热性温度超过600°C刀具性能下降，容易造成工件烧伤，加工质量下降，刀具磨损增大将不能切削。故加工时需加注切屑液进行冷却润滑刀具加工，存在一定的环境污染问题。而自制焊接硬质合金YTl5刀具，它的硬度大大超过高速钢，最高允许工作温度可达1000℃，具有优良的耐磨性能，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象，而加工时一般用干切削，即不需要加注切屑液进行冷却润滑刀具，减少了对环境的影响同时省下了切削液的费用。 φ40高速钢成型棒铣刀加工普通碳钢的切屑线速度约为25m/min左右切屑进给量相对较小。而铣床专用铣刀刀杆前端的方孔固定的刀排，由于