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高能束流加工技术在航空发动机领域的应用 发布时间：2013-6-26 9:21:55 高能束流加工技术是21世纪最重要的先进制造技术之一，具有非接触、能量精确可控、材料适应性广、柔性强、质量优、资源节约、环境友好等综合优势，既可用于大批量高效自动化生产，又适用于多品种、小批量加工，甚至个性化产品的定制，因此成为传统制造业改造升级不可或缺的重要技术。高能束流加工技术在工业中所占的比重已成为衡量一个国家工业制造水平高低的重要指标之一，是研制生产高、精、尖武器装备的关键技术，对保障国家安全具有重要意义。经过多年的发展，高能束流加工技术已经发展为焊接、切割、制孔、快速成形、刻蚀、微纳加工、表面改性、喷涂及气相沉积等多种门类，在航空航天、船舶、兵器、核能、交通、医疗等诸多领域发挥着重要的作用[1-3]。 本文将以高能束流加工技术在航空发动机领域的应用为背景，重点介绍高能束焊接、高能束快速成形和高能束表面工程技术当前的应用情况，同时，针对新型发动机技术新需求，阐述高能束流加工技术在航空制造中的发展趋势。 高能束流焊接技术及其应用 高能束焊接在提高材料利用率、减轻钛合金结构重量、降低成本方面独具优势，这使得以高能束流为热源的先进焊接技术——电子束焊接、激光焊接、电子束复合焊接、激光复合热源焊接技术在航空领域得到广泛应用[4-6]，而在发动机制造上，高能束焊接也有重要应用。 激光焊接是以高能量密度的激光束流为加热热源，实现材料原子间结合的连接技术。由于其热源能量密度高、加热集中，焊缝深宽比大、焊接速度快、焊接变形小、焊缝质量高，因此易于实现材料的高速、高效和高质量焊接。在发动机上，主要用于零部件焊接与修复上，其修复技术利于近净成形，减少裂纹产生，已应用的有航空发动机涡轮叶片、导向叶片和气路封严系统的零部件[7]，如：欧盟第六框架研究项目AROSATEC就开展了压气机定子与叶栅、高压和低压叶片出口与盖板连接，以及涡轮机匣的激光焊接技术研究。美国通用公司成功地完成了喷气发动机的导流板和导向叶片的激光焊接组装，有效地解决了镍基合金小型零件激光焊接变形与裂纹等问题。美国霍尼韦尔公司修复的叶片已累计飞行2000万个飞行小时。美国伍德集团公司利用激光粉末合金熔焊技术可以修理过去认为不可修的单晶和DS合金零部件。 电子束焊接是利用高速电子会聚形成的电子束流轰击工件产生的热能使被焊金属熔合的一种焊接方法。与常规电弧焊方法相比，电子束焊接具有焊缝熔深大、熔宽小、焊缝纯度高的特点，多用于高质量要求结构的焊接，既可实现复杂薄壁结构焊接，也可实现大厚度金属结构焊接[8]。自2000年以来，国内电子束焊接技术发展较为迅速，国内先后开发了脉冲电子束焊接、精密偏摆扫描电子束焊接（图1）、电子束填丝焊接（图2）、电子束复合焊接（图3）等新型工艺[9]，有效解决了高强度钢、高温钛合金和金属间化合物等难熔低塑性金属材料及其结构的焊接性问题，同时达到改善焊接结构应力分布与变形精度控制、提高焊接接头力学性能的目标。电子束焊接在航空发动机上的典型应用主要为：发动机风扇与压气机转子部件、承力机匣组件、传动齿轮系统、柔性轴与波纹管结构、钛合金燃料贮箱等部件。 ? 高能束流快速成形技术及其应用 激光/电子束精密增材成形技术（其原理见图4）是一种基于离散堆积成形思想的先进制造技术，无需模具，通过把零件3D模型沿一定方向离散成一系列有序的微米量级薄层，以激光或电子束为热源，根据每层轮廓信息逐层熔化金属粉末，直接制造出任意复杂形状的零件，特别适合曲面型腔、悬空薄壁以及变截面等复杂结构制造，无需数控加工，仅需热处理和表面光整零件即可；具有大幅减少制造工序、缩短生产周期，节省材料及经费等特点，在航空航天、核工业、兵器等新型号研制、现役型号技术升级上具有广阔的应用前景[9-11]。该技术根据材料在沉积时的不同状态可以分为：熔覆沉积技术，材料在沉积反应时才送入沉积位置，由高能束在沉积区域产生熔池并高速移动，熔化后沉积下来；选区沉积技术，材料在沉积反应前已位于沉积位置上，再用高能束逐点逐行烧结或熔化。 激光同轴送粉快速成形技术可用于航空发动机机匣、封严结构、修复钛合金叶片和整体叶盘等构件，且其力学性能达到锻件的水平。其相关成果已应用在武装直升机、AIM导弹、波音7X7客机、F/A-18E/F及F22战机上。高能束选区熔化自由成形技术则可应用于钛合金整体叶盘精密成形、发动机点阵夹芯超冷结构（夹心叶片）、复杂型腔结构（燃烧室）等零部件精密成形，如图5所示。 目前高推重比发动机的研发，使得航空发动机钛合金叶片和轮盘的载荷条件更加苛刻，其不同位置载荷条件差异更大，单体钛合金整体叶盘已难以满足极端工况需求，迫切需要双性能整体叶盘及其制造技术研究。高能束快速成形技术使这种双性能整体叶盘制造成为可能。2011年，德国F