自行车教材现场实务改善（ppt 75页）.ppt

順捷自行車現場實務改善 指導老師：陳敏生 學 生：高瑞隆 廖崧富 吳昱良 吳秉成 楊萱慧 改善方案 方案一﹑磨修室的設置 方案二﹑環境的改善 方案三﹑吊線設計 方案四﹑可旋轉式吊線 方案五﹑購置加熱器 電子看板 目的：1.降低物料未事先完成供應 的停線時間。 2.組裝線流程順暢。 3.評估電子看板在現場的價值。 方案限制： 1.物料準備充足。 2.人員編制固定。 3.暫存區規劃完全。 實施部門：實驗階段以組裝線為主。電子看板設計： 看板內容說明： 1.生產編號：生產編號組成有英文和數 字，約有十幾個。 2.目標產量：大生管定出來一天所要生 產的數量。 3.剩餘產量：數字的顯示由四個七段顯 示器，組成千位數。 4.下個生產編號：提示班組長提早備料， 也避免備料的錯誤。 5.紅燈：組裝線停線。 6.黃燈：組裝線某一零件需備料。 7.綠燈：組裝線正常運作。 七段顯示器 倒扣控制扭 實際現場看板 控制器操作 物料未事先供應完成的停線時間（分鐘） 結果： H0: p1 <＝p2 H1: p1>p2 n1=n2=22 (一個月有22個工作天) =3.75 =2.954 （平均每天停線時間） P1=0.00781 P2= 0.00615 (每天的停線時間比例） Z0=-1.6177 顯著水準α＝0.1 Z0.1=-1.28166 所以拒絕H0，改善後的停線時間比例明顯低於改善前的停線時間比例 結論： 1.建議公司增設電子看板 2.此次實驗花費 實驗器材成本約：2500元 人工成本：6人＊16小時＊80＝7680 總成本：10180元 問題點分析 生產線平衡 (一)、物料顏色管理 (二)、現場Layout分析與評估 (三)、裝配線平衡。 現場物料裝箱方式 物料暫存區 物料單 組裝線上 改善方式 物料暫存區 原方案Layout 現場Layout分析與評估 位置相關表 AEIOU值表（TCRS） 三方案分析 三方案Layout 方案評估 方案比較 位置相關表 AEIOU值表（TCRS） 根據AEIOU值表中的TCR 做出方案一 方案一Layout 方案二:活動關係線圖 方案二Layout 方案三: 活動關係線圖 方案三Layout 方案評估 各方案之比較 裝配線平衡 方法一、最大候選法（LCR） 方法二、排序位置加權法（RPW） 方法三、漸增的變更使用法（IU） 方法一、LCR 原方案工作分配 方法一工作站分配 方法二、RPW 方法二工作站分配 方法三、IU 方法三工作站分配 三方法比較 結論 方案三之Layout為最佳方案 原有34個工作站，34位現場工作人員 改善後為 11個工作站，11位工作人員 工作效率由29.4％改善為90.91％ Cycle time＝ ＝0.8 理論上工作站＝ ≒10 原方案 S.T＝34 Utilization＝ ＝29.41％ 方案三 Utilization= ＝90.91％ 成車預組問題分析 問題如下: （一）．交期時間 （二）．A.干涉 　　　　B.配合 　　　　C.材質 停工成本分析 停工成本 =平均人數*停線時間(分)*{每小時平均人工成本*1/60(元／分)}*1/4（月數）? =16*305*200*1/60*1/4=4067（元/月） 方案提議 （一）．CAD軟體 1.I-deas 2. Solidworks 3.autocad 　　 （二）．工程圖法 1.配合法 2.成車圖 方案評估  第二階段 近年來，圍繞企業的環境條件，越來越嚴苛。 企業為了生存，除了採行集思廣益的全員經營外， 沒有其他好方法。匯合眾智的具體辦法，便是實施 提案改善制度。 主要的目的有如下三個 求取經濟效果 提高士氣 其它的目的 二.實施辦法 1.提案資格 2.範圍 3.提案審查委員會組織圖、職掌及委員遴選方式 4.實施方式 5.審核程序 6.獎勵與年終考核 7.制定與修正 1.提案資格 (1) 本公司全體員工均可參與提案。 (2) 團體提案：以部門、課、班名義提出。 (3) 個人提案：以個人名義提出，並經一位