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过程审核 （Ｂ部分） 什么情况下要实施过程审核 新项目、新订单／异地生产：新的生产场所 新产品或新产品组 顾客和法律法规的特殊要求 不同类型的过程流程和工艺流程 多项功能责任分散，或出现质量问题／不符合顾客要求或法律要求 注意 　　批量生产的供应商在过程审核前要先进行产品审核。对产品审核中发现的偏差，进行过程审核时要对此相关的过程进行特别深入的分析。 注意 当过程审核的符合率不足时，可能对目前的质量管理体系评价提出质疑，如有必要，可是重新提出对质量体系进行审核。 过程审核分为两个部分 Ａ部分　产品诞生过程中的过程审核 　　　评审关于产品和过程开发的所有任务。现已被ＱＰＮ代替。 Ｂ部分　批量生产时的过程审核 　　　评审正在生产的所有过程和工艺流程。 本课程将就Ｂ部分的审核展开讨论学习。 过程审核评分标准 10 分　完全符合要求。 8 分　大部分符合要求，微小的偏差。　　　　　（符合3/4以上要求，并且没有特别风险） 6 分　部分符合要求，有较大的偏差。 4 分　符合要求程度不充分，有严重偏差。 0 分 不符合要求。 过程审核的要求条例 １　分供方／原材料过程 ２　生产过程 ３　顾客服务／顾客满意度 1.1 是否仅允许已认可　　　　　并具备质量能力的分供方供货 对供方质量能力的评价 过程／产品审核、质量体系认证 质量绩效（包括质量、成本、服务） D/TLD分供方的特别认可 对供方的选择程序应区分从未供货的供应商和已供货的供应商 所有的依据均应该有证据 1.2 是否可以保证　　　　　采购件符合约定的质量要求 足够的检验可能性（实验室和测量设备、检验人员） 内部的／外部的检验 顾客提供的量具／样架 图纸／订货要求／规格 质量保证协议 对检验方法、检验流程、检验频次的约定（是否有作业指导书） 对主要缺陷的分析、措施及验证 能力证明（尤其针对产品和过程的关键特性）如自检报告、合格证等 1.3 是否对分供方的质量绩效进行了评　　　价？出现偏差时是否采取了措施？ 质量会谈的纪要、质量审核报告 整改计划的商定与跟踪 改进后零部件的检验记录和测量记录 对主要缺陷／有问题的分供方进行分析 对质量绩效进行评价（质量／成本／服务） 供方清单及供货零件清单 1.4 是否与供方就产品和过程的持续　　　　　改进目标达成了协议并落实？ 必要时成立专题工作小组 确定质量、价格、服务的量化目标，如 　　提高过程可靠性的同时降低检验成本 　　减少废品（内部／外部） 　　减少周转量 　　提高顾客满意度 监控目标的实现过程 1.5 已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？ 顾客信息（包括技术规范、标准、检验规定） 工程样件的认可、试制样件的认可程序及认可记录 符合VDA要求的首批样品检验报告 重要特性的能力证明 遵守欧盟的安全数据表及“汽车工业需申报的材料清单——零部件和材料的内部成分” 可靠性分析评估 定期的对产品全部特性的检验报告 1.6 对于顾客提供的产品，是否　　　　　　遵守了与顾客商定的程序？ 范围可以是服务、工装、模具、检具、包装、产品 应该有相关的控制程序来规定如何控制、验证、贮存、运输、保证质量和性能（失效日期） 出现缺陷或损失情况时的信息传递 质量文件（质量现状、质量历史） 1.7 原材料的库存量　　　　　　　是否适合生产要求？ 顾客要求 看板／准时交货 同时要考虑贮存成本 应该有一个动态的最低和最高库存量的规定 原材料／外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略） 先进先出 1.8 原材料／内部剩余材料　　　　　　　是否按要求发送／贮存？ 包装 仓库管理系统，帐物卡一致性 先进先出／按批次投入使用 有序、清洁 气候条件 时效性 照明 防损、防污、防锈、防火 定置管理（分区、架、层、格） 标识（可追溯性、检验状态标识、加工工序、使用状态） 防混料 隔离仓库（设置和使用） 1.9 员工素质是否满足　　　　　　　　相应的岗位要求？ 负责以下工作的人员要重点关注： 采购部和质管部负责分供方选择、评价、培训的人员 产品检验人员 贮存、运输人员 物流 必须具备的知识： 产品／技术规范／顾客要求 模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识 标准、法规 包装 加工 评价方法（如审核、统计） 质量技术（如８Ｄ方法、因果图） 外语 2.1.1　员工是否负有监控产品质量／过程质量的职责？ 提出整改计划 操作工自检 过程认可（设备点检、首件／末件检验） 过程控制（理解控制图） 隔离零件的权利 2.1.2 员工是否负有关于生产设备／生产环境的职责？ 有序和清洁 实施或安排维修和保养（全员生产性维护、预防性和预见性维护） 零件准备／贮存 实施／报请对检测、试验设备的检定和校谁 2.1.3　 员工