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胶辊生产工艺及技术进展 ??近年来注射、 挤出和 缠绕等技术不断发展， 胶辊 成型硫化设备使 胶辊生产逐渐走上了机械化和 自动化。 胶辊性能对整机的影响十分巨大，对工艺操作和生产质量极为严格，其很多类产品已列为精细制品的范畴，其中 橡 胶、塑料材质的选用和产品尺寸精度的控制是关键。 胶辊的 橡 胶表面不允许有任何杂质、砂眼和气泡，更不能有疤痕、缺陷、沟纹、裂口及局部海绵和软硬不同的现象。为此，要求 胶辊在整个生产工艺过程中，必须保持绝对清洁和精工细作，实现操作统一化、技术标准化。 橡 胶塑料与金属芯的结合、 粘贴和注射 成型、硫化研磨等工序都因此成为高技术含量的工艺。　　多年来， 胶辊生产由于产品的不固定性、尺寸规格的多样性，使工艺设备的机械化、 自动化成为难点，迄今为止，多数仍是以人工为主的间断式单元型作业生产线。近来一些较大的专业性生产厂家已开始实现从 胶料到 成型和硫化工艺的连续化生产，使生产效率成倍提高，极大地改善了工作环境和劳动 强度。 一、 胶料制备 ?????? 对 胶辊来说， 胶料的混炼是最为关键的环节。 胶辊用 胶料种类从天然 橡 胶、合成 橡 胶到特种材料多达10余种以上，含 胶率为25%～85%，硬度为土（0～90）度，跨越极大范围。因此，如何使这些 胶料混炼均匀已成为一大难题。常规的方法是采用开炼机以多种母炼 胶的形式进行混炼加工。近些年来，企业更多地改用啮合式密炼机，以分段混炼的方式制取 胶料。　　 胶料达到均匀混炼之后还要用滤 胶机进行滤 胶，消除 胶料内的杂质。然后再用 压延机、压出机、 贴合机制成没有气泡和杂质的 胶片或 胶条，供 胶辊 成型用。在 成型之前，对这些 胶片、 胶条还要进行严格的外观检查，限定停放期，保持新鲜表面并防止 粘连和挤压变形。因为 胶辊大部分为非模压制品，一旦表面 橡 胶存在杂质和气泡，在硫化后对表面进行研磨时即有可能出现砂眼，由此将导致整个 胶辊出现超标返修，甚至报废。 二、 成型 　 胶辊 成型主要是在金属芯上 粘贴包覆 橡 胶，有包贴法、 挤出法、模压法、注压法和注射法等。目前国内主要以机械或手工 粘贴 成型为主，国外多数已实现了机械 自动化。大中型 胶辊基本上采用仿形 挤出，用压出 胶片连续 粘贴 成型或 挤出 胶条连续 缠绕 成型的方式生产。同时，在 成型过程中以微机 自动控制其规格尺寸和外观形状，有的也可用压出机直角和异形 挤出的方法进行 成型。　　上述 成型方法不仅能减轻劳动 强度，同时还能消除可能产生的气泡。为防止 胶辊硫化中变形并防止气泡和海绵的产生，尤其对包贴法 成型的 胶辊，外部还要采用柔性加压的方法。通常是在 胶辊外表面包扎 缠绕数层棉布或锦纶布，再用钢丝或纤维 绳索加以固定加压。尽管这一工艺早已实现了机械化，但由于硫化之后还要除去包扎物，形成一个“盲肠”工艺，使制造过程复杂化，而且因包扎布、 缠绕绳的使用次数极为有限、消耗量大而造成浪费。　　对小型和微型 胶辊可以采用手工贴片、 挤出套入、注压、注射和浇注等多种生产工艺形式。为提高生产效率，现已大多采用模制法，而且精度也远远高于非模制法。固体 橡 胶的注压、注射以及液体 橡 胶的浇注，已成为最主要的生产方式。 三、硫化 　　目前，大中型 胶辊的硫化方式依然是硫化罐硫化，虽然柔性加压模式有所改变，但仍未脱离往返运输吊卸的繁重劳动负担。硫化热源有蒸汽、热空气和热水3种加热方式，主流仍是蒸汽。因金属芯接触水蒸汽而有特殊要求的 胶辊，采用间接蒸汽硫化，时间要延长1~2倍，一般常用于中空铁芯的 胶辊。对不能用硫化罐硫化的特殊 胶辊，有时采取热水硫化，但水污染的处理有待解决。　　为防止 橡 胶与金属芯因导热差异产生不同收缩而造成 胶辊与 胶芯之间发生脱层，一般硫化多采用缓慢升温升压的方式，硫化时间远比 橡 胶本身所需硫化时间要长得多。大型 胶辊为达到内外均一硫化以及使金属芯与 橡 胶的导热性相近，在罐内停留的时间往往长达24~48h，约为 橡 胶正常硫化时间的30~50倍。　　小型和微型 胶辊现已大部分改为平板硫化机