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实验一 模型描述 在第一个模型里，由一条生产线处理三种物料。每种物料按正态分布随机到达，之后进入队列等待检验。检验机1检验物料类别1，检验机2检验物料类别2，检验机3检验物料类别3。检验之后，物料被输送机运往出口。整个模型如下图所示： 模型数据： 物料到达: 正态分布N(20,2) 队列容量: 25 检验时间: 指数分布l(30) 输送机速度: 1米/秒 物料路线: 物料1到检验机1, 物料2到检验机2, 物料3到检验机3 实验二 模型描述 在第二个模型里，我们使用由两个人组成的一个工作团队来执行检验机的启动程序。检验机一旦启动，则不在需要操作人员在场。同时，在启动之前，操作者必须把物料搬运到检验机所在位置。当物料检验完毕后直接移动到输送机，不再需要操作人员的帮助。当物料达到输送机的末端时，将被置于一个队列中，之后由叉车送到出口处。整个模型如下图所示： 模型数据： 检验机启动时间: 10秒 产品处理: 操作者从队列到检验机，叉车从输送机队列到出口 输送机队列容量: 10 实验三 模型描述 在模型3中，出口将有3个货架取代，用于产品出厂前的存放。采用一个表格进行定义，将物料1送到货架2，物料2送到货架3，物料3送到货架1。再者，使用网络节点设置叉车搬运路线。整个模型如下图所示： Figure 3-1. Model 3 diagram 模型数据： 输送机1、2、3将物料输送到输送机队列。 输送队列到货架的路线：采用一个表格定义以下的物料路线——将物料1送到货架2，物料2送到货架3，物料3送到货架1。 设置叉车从输送队列到货架搬运路线的网络节点。 实验4： 多产品单阶段制造系统仿真与分析 模型描述 某工厂加工三种类型产品的过程。这三类产品分别从工厂其他车间达到该车间。这个车间有3台机床，每台机床可以加工一种特定的产品类型。一旦产品在相应的机床上完成加工，所有产品都必须送到一个公用的检验台进行质量检测。检测合格送往下一个车间，不合格则必须送回相应的机床进行再加工。 问题：检验台能否及时检测加工好的产品，或者检验台是否会空闲，缓存区的大小重要吗？ 模型数据： 产品到达：平均每5秒到达一个产品，到达间隔时间服从指数分布， 产品加工：平均加工时间10秒，加工时间服从指数分布。 产品检测：固定时间4秒。 产品合格率：80%。 实验5：多产品多阶段制造系统仿真与分析 模型描述 有一个制造车间由5 组机器组成，第1，2，3，4，5 组机器分别有3，2，2，3，1 台相同的机器。这个车间需要加工三种原料，各需3道工序，而每道工序必须在指定的机器组上处理，按照事先规定好的工艺顺序进行。 假定在保持车间逐日连续工作的条件下，对系统进行365 天的仿真运行（每天按8 小时计算），计算每组机器队列中的平均产品数以及平均等待时间。通过仿真运行，找出影响系统的瓶颈因素，并对模型加以改进。 模型数据 两种原料到达车间的间隔时间分别服从均值为50，30 分钟的指数分布。 三种原料的工艺路线如表5.1 所示。第1 种原料首先在第3 组机器上加工，然后在第1组机器上加工，最后在第5 组机器上完成最后工序。第1 种原料在机器组3、1、5 加工，加工的平均时间分别为30、36、30；第2 种原料在机器组4、1、3 加工，在机器组4、1、3 加工的平均时间分别为66、48、45。 表5.1 原料加工工艺路线与各工序加工时间参数 原料类型 机器组别 相继工序平均服务时间（Minute） 1 3，1，5 30，36，30 2 4，1，3 66，48，25 如果一种原料到达车间时，发现该组机器全都忙着，该原料就在该组机器处的一个服从先进先出FIFO（First In First Out）规则的队列。前一天没有完成的任务，第二天继续加工。在某机器上完成一个工序的时间服从Erlang分布，其平均值取决于原料的类别以及机器的组别。 实验6：单品种流水线生产系统仿真与分析 流水线是指劳动对象按照一定的工艺路线，顺序地通过各个工作地，并按照统一的生产速度（节拍）完成工艺作业连续的、重复的生产过程。 单品种流水线又称不变流水线，指流水线上只固定生产一种制品。要求制品的数量足够大，以保证流水线上的设备有足够的负荷。 模型描述 某制造车间有5台不同的机器，加工一种产品。该种产品都要求完成7道工序，而每道工序必须在指定的机器上按事先规定好的工艺顺序进行。 假定在保持车间逐日连续工作的条件下，仿真在多对象平准化中生产采用不同投产计划的工作情况。在不同投产计划组合中选出高生产效率、低流动库存方案，来减少占用资金。 如果一项作业在特定时间到达车间，发现该组机器全都忙着，该作业就在该组机器处排入一个FIFO规则的队列，如果有前一天没有完成的任务，第二天继续加工。 模型数据 产品的计