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叶片疲劳寿命分析简介 1 2 叶片疲劳断裂原因及疲劳分类 叶片疲劳寿命计算方法 局部应力应变法 工作进展 叶片疲劳断裂原因及疲劳分类 叶片是叶轮机械最重要的关键零件之一，但在叶轮机械结构故障中，叶片方面的故障却占相当高的比例。 分析叶片故障产生的原因，由于叶片振动导致的叶片高周疲劳断裂问题尤为普遍，约占总事故的25%。 3 叶片疲劳断裂原因及疲劳分类 叶片的疲劳断裂通常是由于承受动态载荷所引起的，即使在动应力远远小于材料的静强度极限的情况下，仍然可能造成疲劳损坏。 4 叶片疲劳断裂原因及疲劳分类 高周疲劳：在循环应力水平较低时，弹性应变起主导作用，疲劳寿命较长。 载荷：运行时气流对叶片的激振力，如静叶尾迹、叶轮偏心、抽排汽结构等。 机组平稳运行时，这种高周疲劳载荷水平和高周应力是基本不变的。 低周疲劳：在循环应力水平较高时，塑性应变起主导作用，疲劳寿命较低。 载荷：机组启动——运行——停机循环。 叶片承受的离心力载荷和离心应力随转速的平方变化，这种载荷在一次启停中循环一次，幅值变化较大。 5 叶片疲劳寿命计算方法 疲劳寿命计算方法主要包括： 名义应立法 局部应力应变法 应力场强法 6 叶片疲劳寿命计算方法 名义应立法 7 载荷谱 确定叶片危险部位 叶片动应力响应分析 危险部位的名义应力谱 叶片疲劳寿命 材料的S-N曲线 疲劳损伤积累理论 叶片疲劳寿命计算方法 局部应力应变法 8 载荷谱 叶片结构应力分析 叶片几何尺寸 危险部位的名义应力谱 积累损伤 循环σ-ε曲线 材料的ε-N曲线 危险部位的局部应力应变谱 疲劳损伤积累理论 叶片疲劳寿命 叶片疲劳寿命计算方法 应力场强法 9 载荷谱 结构有限元分析 积累损伤 循环σ-ε曲线 材料的S-N曲线 计算裂纹叶片应力场强度时间历程 疲劳损伤积累理论 叶片疲劳寿命 局部应力应变法 10 载荷谱 叶片结构应力分析 叶片几何尺寸 危险部位的名义应力谱 积累损伤 循环σ-ε曲线 材料的ε-N曲线 危险部位的局部应力应变谱 疲劳损伤积累理论 叶片疲劳寿命 叶片危险部位的 应力应变历程 材料疲劳性能 疲劳损伤积累理论 三大内容： 局部应力应变法 叶片危险部位的应力应变历程： 11 危险部位的局部应力应变谱 气流激振力 叶片结构应力分析 危险部位的名义应力谱 采用有限元软件进行三维稳态应力分析 工程计算方法或三维流场获得气流激振力 采用有限元软件进行三维非稳态应力分析 或进行流固耦合分析 (1)试验方法；(2)弹塑性有限元法； (3)近似计算方法，Neuber法 局部应力应变法 材料疲劳性能： 12 循环σ-ε曲线 局部应力应变法 材料疲劳性能： 13 材料的ε-N曲线 工作进展 14 载荷谱 叶片结构应力分析 叶片几何尺寸 危险部位的名义应力谱 积累损伤 循环σ-ε曲线 材料的ε-N曲线 危险部位的局部应力应变谱 疲劳损伤积累理论 叶片疲劳寿命 Neuber法 FEA和CFD 雨流法 工作进展 Neuber法验证 中心孔板(《结构疲劳寿命分析》,P129-136) 15 工作进展 载荷谱 循环σ-ε曲线 16 工作进展 局部应力应变计算结果 17 加载次数 局部应力/MPa(书) 局部应力/MPa(报告) 局部应变/%(书) 局部应变/%(报告) 1 263.46 263.76 0.3600 0.3603 2 -61.74 -62.39 -0.0851 -0.0852 3 402.30 402.10 0.5428 0.5433 4 56.64 56.10 0.0706 0.0706 5 513.44 512.98 1.0405 1.0423 6 -295.85 -297.10 -0.0525 -0.0518 7 559.03 562.98 1.8099 1.8125 8 -461.32 -461.89 -0.2531 -0.2537