钢管管口焊接作业指导书.docVIP

. . . ?1.目的和适用范围 ?1.1?目的：?控制钢管管口焊接质量 ?1.2适用范围：?适用于钢管（含碳量小于或等于0.30%的碳素钢、低合金结构钢、低温钢、耐热钢、不锈钢、耐热耐蚀高合金钢）管道接口焊接。 ?2.编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98） 3.作业前准备? ?3.1?人员：焊接技术人员 —具有1年以上焊接实践； 焊接质检人员 —具有焊接经验和技术水平； 无损探伤人员 —经国家授权的专业考核机构考核合格； 焊接人员 —经相关部门培训并考试合格的焊工； 焊接热处理人员—经专业培训。 ?3.2焊接设备：电焊机、角磨机、?千斤顶、电缆等满足焊接所需要数量的设施设备。 ?3.3材料：焊条、焊丝、焊剂。材料符合设计文件的规定。材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 3.4工艺：具体项目的焊接工艺评定（采用坡口对接焊缝试件）。 3.5焊接环境： 3.5.1焊接的环境温度应保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响 3.5.2焊接时的风速不超过—①8m/s（手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊）； —②2m/s（氩弧焊、二氧化碳气体保护焊）。 超过以上规定时，设置防风措施。 3.5.3相对湿度：焊接电弧1m范围内的相对湿度不大于90%。 3.5.4焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不得进行焊接。 ?4.操作工艺 ?4.1工业流程： ?坡口打磨——管道组成件组对——管口对口——管口焊接?——焊口清根(每焊接一遍后，进行清根后再进行下遍焊接)。 ?4.2操作方法： ?4.2.1坡口打磨： 4.2.1.1管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）附录B第B.0.1条的规定确定，详见附录一。 4.2.1.2管道坡口加工采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，除去坡口表面的氧化皮、融渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。 4.2.2管道组成件组对 4.2.2.1管道组成件组对时，对坡口及其内外侧表面进行的清理符合表1的规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷；清理合格后及时焊接。 表1 管道材质 清理范围（mm） 清理物 清理方法 碳素钢 不锈钢 合金钢 ≥10 油、漆、锈、毛刺等污物及镀锌层 手工或机械等 铝及铝合金 ≥50 油污、氧化膜等 有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜 铜及铜合金 ≥20 钛 ≥50 4.2.2.2除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。 4.2.2.3管道对接焊口的组对做到内壁齐平，内壁错边量符合表2规定： 表2 管道材质 内壁错边量 钢 不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm 铝及铝合金 壁厚≤5mm 不大于0.5mm 壁厚＞5mm 不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm 铜及铜合金、钛 不宜超过壁厚的10%，且不大于1mm 4.2.2.4不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表2的规定或外壁错边量大于30mm，应进行休整。焊件坡口形式详见附录二。 ?4.2.3?管口对口：?调整管口的圆整度，?使用工具用螺旋千斤?顶，将管口的缝宽控制在3mm以内。内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且控制在2mm以内。在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，将凹凸不平处打磨平整。 ?4.2.4除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不小于管子外径，且不小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不小于150mm；公称直径小于150mm时不小于管子外径。 4.2.5焊接与打磨： ?现场采用人工焊接，?每遍焊接后用砂轮机进?行打磨清理。 ?5.质量标准 ?5.1管道焊缝外观质量：外观检查及射线照相检验，焊缝质量不低于表3的标准，表3如下： 表3 检验项目 缺陷名称 质量分级（Ⅱ级） 焊缝外观质量 裂纹 不允许 表面气孔 表面夹渣 咬边 未焊透 根部收缩 ≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm 长度不限 角焊缝厚度不足 不允许 角焊缝焊脚不对称 差值≤1+0.1a 余高 ≤1+0.10b，且最大为3mm 对接焊缝内部质量 射线照相检验 碳素钢和合金钢 GB3323的Ⅱ级 超声波检验 GB11345的I级 注：a）当咬边经磨削休整并平滑过渡时，按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定。 b）角焊缝焊脚不对称在特