综合生产计划与运作管理.pptVIP

②标定能力 标定能力是指按实际产出效率计算的生产与运作能力。 计算公式为： P = —————— ×k1 k2 k3 FyH(1-θ)S t [应用事例6.1] 设某车床组有10台车床，两班制工作，全年制度工作日按250天计算，平均的工时利用率为90%。在计划年度内该车床组生产A、B、C、D四种结构不同、工艺不相似的产品零件。该车床组的生产能力计算详见表6.11。 表6.11 车床组生产能力计算表 产品名称 计划产量 产量比重 单位产品台时定额 定额完成率 计划用台时定额 产品综合台时消耗 车床组 生产能力 A 100 0.25 200 1.20 167 41.7 250(天/年) ×15.5(小时/天)×0.9 ×10(台) ÷140(小时/台) =250（台/年) B 80 0.20 270 0.90 300 60 C 160 0.40 100 1.30 77 30.8 D 60 0.15 40 0.80 50 7.5 合计 400 1.00 140 6.2.3 综合生产计划的基本决策方式 1、调整供给的决策方式——“稳妥应变型策略” 基本思路是根据市场需求制定相应的综合生产计划，在调整供给的决策方式下，企业有5种方法可以有效地调整生产能力： （1）通过新聘或解聘来改变劳动力水平； （2）通过超时工作或减时工作来改变生产率； （3）改变库存水平； （4）外包； （5）聘用非全日制雇员。 6.2.3 综合生产计划的基本决策方式 2、调节需求的决策方式——“积极进取型策略” 基本思路是根据市场需求制定相应的综合生产计划，在调整供给的决策方式下，企业有5种方法可以有效地调整生产能力，在调节需求的决策方式下，常用的方法有以下三种 ： （1）提供价格诱导刺激需求 ； （2）高峰需求时期的延期交货 ； （3）导入互补产品。 小案例 供应链管理中延迟策略 大规模定制已成为企业竞争的新前沿。然而，原始的大规模定制既浪费成本又没有效率。如果没有与之相应的低成本且又高效率的供应链．大规模定制是难以实现的。能使供应链总成本降到最低．同时又可以使供应链效率最优化的产品和流程设计．要遵循的最根本的原则就是“延迟”。 供应链管理的延迟策略是指尽量延迟产品的生产和最终产品的组装时间。就是尽量延长产品的一般性．推迟其个性实现的时间。 小案例 供应链管理中延迟策略 在有效支持产品多样化的同时又保持规模经济的唯一方法就是运用延迟制造。其核心内容是：制造商事先只生产通用化或可模块化的部件．尽量使产品保持中间状态．以实现规模化生产，并且通过集中库存减少库存成本。从而缩短提前期，增强了应对个性化需求的灵活性。其目标是使恰当的产品在恰当的时间到达恰当的位置(3R)。 延迟化策略的基本思想就是：表面上的延迟实质上是为了更快速地对市场需求做出反应。 6.2.3 制定综合生产计划的策略 1.追逐策略 追逐策略是指通过调节企业的工作人数来达到改变企业的生产能力，以便适应变化的市场需求的策略。 图6.5 追逐策略 6.2.3 制定综合生产计划的策略 2.平准策略 平准策略是指在综合生产计划的时间跨度内保持产出率或劳动力水平不变，通过使用调节库存、延期交货、外包等方法来适应需求波动。 图6.6 平准策略 3.混合策略 当企业只采用一种策略来应对需求波动时就称为单一策略，而采用两种或两种以上的策略组合时则称为混合策略。 6.3 综合生产计划的优化方法 6.3.1 综合生产计划的相关成本 综合生产计划的基本目标就是在给定的计划期内以最少的成本实现企业的资源能力和预期需求之间的平衡，最大限度地满足客户需求，并获取最佳经济效益。 6.3.1 综合生产计划的相关成本 综合生产计划的制定程序： （1）确定综合计划期内各期的市场需求； （2）确定各期的生产能力； （3）明确相关政策法规以及公司或部门政策； （4）确定相关成本（如正常工作时间、加班时间、聘用或解聘、外包、持有库存、延期交货等造成的相关成本）； （5）制定初选的计划，并确定相应的成本； （6）确定可行的综合生产计划并报以审批。 6.3.1 综合生产计划的相关成本