化工工艺学9章.ppt

阿盖合成工艺参数 催化剂：通常用铁催化剂，催化剂中提高CaO含量，可使重产品和酸性产品选择生增加，硬质蜡减少。操作中随催化剂使用时间延长而相应提高操作温度以保证活性。装入前用氢还原并在CO2气氛下覆蜡。可延长催化剂使用时间。 H2/CO: 提高此值轻质 产品选择性好，C3以上 高烃减少，如图. H2/CO 烷烃 总烃 气体负荷和组成：最大气体负荷量72000m3/h。H2/CO比为1.85，循环比为1.8~1.0。 运行时间：主要是催化剂运行时间，一般95~120d. 选择性随运行时间变化情况如下图. 催化剂运行时间/d m3/d反应器 蜡 冷凝缩物 液化气 热凝缩物 Rectisol凝缩物 表9.6 几种合成方法的结果对比 项 目 合成方法 F-T法 MFT法 Arge Synthol 1 2 催化剂 ? 温度/℃ 压力/MPa 原料气H2/CO 循环比 CO转化率/% H2转化率/% 产品产率(质量)/% 甲烷 乙烯 乙烷 丙烯 丙烷 丁烯 丁烷 汽油(C5?C12) 柴油(C13?C18) 重油(C19?C30) 蜡(C31+) 注 加碱助剂-Fe 催化剂 沉淀铁 220?255 2.5?2.6 1.7?2.5 1.5?2.5 60～80 ? ? 5.0 0.2 2.4 2.0 2.8 3.0 2.2 22.5 15.0 23.0 18.0 SASOL厂生产数据 加碱助剂-Fe 催化剂 熔铁 320?340 2.3?2.4 2.4?2.8 2.0?3.0 79~85 ? 4.0 6.0 12.0 2.0 8.0 1.0 39.0 5.0 4.0 2.0 ? SASOL厂生产数据 沉淀铁/ZSM-5 ? 230/300 2.5/2.5 2 1.6 88.0 70.4 ? 6.6 ? ? ? 18.4 ? ? 75.0 约0 Fe系催化剂/分子筛 ? 250?270/310?320 2.5/2.5 1.3?1.5 2?4 85.4 ? ? 6.8 ? ? ? 16.9 ? ? 76.3 约0 ? ? 中科院山西煤炭化学研究所中试数据 10.1 4.0 6.0 12.0 8.0 1.0 39.0 5.0 4.0 2.0 9.3.1.5 F-T合成液体燃料的影响因素 (1) 反应温度 钴催化剂的合成最佳温度为170?210℃，铁系催化剂的最佳合成温度为220?340℃。在合适的温度范围内，提高反应温度，有利于低沸点产物的生成。反应速度和产率均随温度的增高而增加。但反应温度升高，副反应的速度也随之增加。因此，生产过程中必须严格控制反应温度。 (2) 反应压力 铁系催化剂一般在0.7?3.0MPa压力下合成比较好。压力增加，重组分和含氧物增多，平均相对分子质量增加,反应速度加快。但压力太高，CO可能与主催化剂金属铁生成易挥发的羰基铁[Fe(CO)5],使催化剂的活性降低，寿命缩短。 (3) 原料气组成 (CO+H2)含量高，反应速度快，转化率增加，但反应放出热量多，易造成床层温度过高。通常其体积含量为80?85%。H2/CO比值高，有利于饱和烃CH4和低沸点产物的生成；比值低，有利于链烯烃、高沸点产物及含氧物的生成。H2/CO比值小于0.5不能利用，因为这时CO易分解，生成的碳积沉在催化剂上，使催化剂失活。H2/CO通常低于原料气H2/CO比，这说明参加反应的CO比H2多。排除反应气中的水汽，也能增加利用比和产物产率，因为水汽与CO反应(CO+H2O→H2+CO2)，使CO的有效利用率降低。 采用尾气循环可大大抑制CO2的生成，使H2/CO的利用比更接近原料气中H2/CO组成比，从而获得较高的产物产率。铁系催化剂采用循环比为2?3(循环气与新鲜原料气之体积比)。 (4) 空速 对不同催化剂和不同的合成方法，都有最适宜的空速范围，如沉淀铁剂固定床合成为500?700h?1,熔铁剂气流床合成为700?1200h?1，在适宜的空速下合成，油的收率高；空速增加，通常转化率降低，产物变轻，并有利于烯烃的生成。 1913年德国Berguis首先研究了煤高温高压加氢技术，并从中获得了液体燃料。1927年，I.G.Farben公司在德国 Leuna建成了第一座 10 ?104t/a褐煤液化厂。1935年，英国 I.C.I.公司在 Bilingham建成烟煤加氢液化厂。 在1973年世界发生石油危机时，各国又重新开始重视煤液化制液体燃料的技术研究工作，开发了许多煤直接液化制油新工艺。主要有美国开发的溶剂精制煤工艺（SRC）、供氢溶剂工艺（EDS）等。 9.3.2 煤的直接液化 9.3.2.1 煤直接液化技术发展简介 9.3.2.2 美国HRI催化两段液化工艺 催化两段液化(CTSL)工艺是1982年由美国HRI公司开发的