极片制程过程方法改善.pptVIP

* * 一科极片与二科制片机制程 的衔接改善 一 、目的：减少一科极片和二科成卷铆接的制程报废 二 、在跟进一科极片和成卷铆接制程的过程中发现， 引起极片报废的主要原因有以下几点： 2.1 、极片接头：接头贴胶造成空箔工艺不足或接带时胶布贴于有膜位上；涂布 采取计划性取样（做到在线取样），预留空箔来解决，规范抽检频率。 2.2 、辊压：涂布取样位在收卷处处理，过辊压轮后断带和涂布边缘溢浆造成辊 压破边或断裂；规范取样位的处理、要求在过辊压轮前处理；涂布机头料槽配件的 检查，每班换一次侧挡板海绵。 2. 3 、分条：收料筒的内外径不统一和张力不均及辊压缺口造成极片断带或收卷 不齐；采用铝合金收料筒统一内外径；及时调节张力系统及辊压缺口做好标记。 2.4 、制片机：极片里圈和外圈无预留相连空箔保护极片，极片起皱或划伤；接 头贴胶不统一造成感应器判断错误；规范贴胶方法及收卷面方向，确保第一面及贴 胶面向上和空箔尺寸满足工艺要求；1科及2科操作人员技能需要培训。 三 、根据以上报废原因特提出以下改善方法，并 采用和改善前对比详解（并分别于3月26和29对两班 的涂布/辊压/分条相关人员和组长进行了培训）。 3.1 、 制片机工序的改善 3.1.1 、 制片机工序的现状（与卷料有关） 图1 制片机跟进过程现状： 改前 卷料最里端极片尾部空箔未预 留，极片空箔工艺不足造成报 废 ，如图1 美纹胶布贴线位 制片机跟进过程现状： 改前 卷料最里端极片尾部空箔起皱 ，铆接及切片感应错误；如图2 图2 空箔起皱 空箔起皱 图3 制片机跟进过程现状：改前 外圈极片未预留空箔保 护极片及便于接带，如图3 3.1.2 、 制片机工序的跟进方法（与卷料有关） 制片机跟进过程：方法1 卷料如图4放卷，即逆时针转动；在放卷处接 带，才能接正并确保两边张力一致，接口时胶布 贴在感应面；接头两端的空箔需要切成90度直线 然后对接（可重叠0.5~1mm）贴胶（15mm宽胶 布），接头贴胶后两边都为空箔且必须满足铆接要 求；如图4 胶布区15mm 极片 尾部 极片头部铆接区 图4 制片机跟进过程：方法1 按照方法1接带后，铆接感 应正常，但裁剪时感应错误， 造成极片报废（一端切膜）； 也就是说之前的裁剪报废大部 分是由接头造成的（按方法 1接），裁剪后效果如图5。 裁剪位1 裁剪位2 图5 走带方向 贴胶区约25mm 铆接空箔区约15mm 接头线 制片机跟进过程：方法2 负极 按方法1要求接带；然后在 极片尾部与贴胶位之间的空箔位补上 胶布，要求盖住极片0.3~0.5mm，如 图6 。 图6 图7 裁剪位1 裁剪位2 制片机跟进过程：方法2 负极按照方法2处理接头，铆接和 裁剪都正常，即要求极片尾部与接头 区域全部贴上胶布，盖住极片0.3~ 0.5mm ；如图7。 极片头部 走带方向 制片机跟进过程：方法3 正极 如图4要求接带,接头两端的空箔 必须满足工艺要求及铆接要求；铆接及 裁剪都正常；如图8 。 接口位 接口位 裁剪位1 裁剪位2 接口位 走带方向 走带方向 图8 图9 制片机跟进过程：方法3 正极 如图4要求接带,接头两端的空 箔必须满足工艺要求及铆接要求；铆 接及裁剪都正常；如图9。 根据以上方法1/方法2/方法3，可以得出以下结论：a、 制片机放卷：为图4方向即 逆时针放卷，1科接带及制片机接带的胶布需贴在感应面，即极片制作过程中涂布的第 一面都为向上；b、负极接带后，极片尾部与接口位间的空箔及接口线（两端的空箔 必须做成90度直线对接，可重叠0.5~1mm）全部用胶布（15mm宽）盖住（盖住极片 0.3~0.5mm），目的延长涂膜长度，但铆接位空箔需留足；c、正极则为接口处贴上 15mm宽胶布，贴胶两边的空箔需留足工艺；d、负极采用方法2，正极负极采用方法3 为满足制片的接带要求：对一科各工序接带/贴胶面/空箔预留尺寸/设备都做出相应 规定和调整；并在 3.2节详解 3.2.1、 涂布工序的改善（要求：首检合格后，其余的重量抽检必须在 线取样，膜长/空箔