8D报告培训教材_经典.ppt

常用方法 1.对操作员现场询问 2.现场观察 3.模拟试验 5M1E 分析 机--设备维修保养记录， 法--工艺更改记录，生产原始记录， 人--人员相关信息是否有变更 5.异常记录 料--物料更改记录（主料、辅料） 环--温湿度记录 测--检测条件方法人员 4.DOE试验 四. 8D步骤—D4原因分析 WHY 问题 WHY 中间原因 WHY 中间原因 WHY 中间原因 WHY 根本原因 TOYOTA 5-Why? 1W 2W 3W 4W 5W 四. 8D步骤—D4原因分析 当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解下去 。 5-Why 分析 5-WHY分析案例1 一辆汽车出了故障不能行驶（WHY1） 状态1 引擎故障（WHY2） 状态2-原因1 火花塞不点火（WHY3） 状态3-原因2 密封圈老化 状态6-原因5 引擎盖密封差漏水（WHY5） 状态5-原因4 火花塞潮湿沾水（WHY4） 状态4-原因3 四. 8D步骤—D4原因分析 生产线现场油污操作员行走滑倒 WHY1 状态1 机器漏油 WHY2 状态2-原因1 机器橡胶密封不好 WHY3 状态3-原因2 未规定橡胶圈期限和检查 状态6-原因5 密封橡胶圈过期老化 WHY5 状态5-原因4 密封橡胶圈质量差 WHY4 状态4-原因3 四. 8D步骤—D4原因分析 5-WHY分析案例2 选取最佳的的长期对策来解决根本原因。 同时也选取最佳的长期对策来控制根本原 因的影响。 四. 8D步骤—D5长期对策 需要考虑的问题： 3.措施尽量具体化。 2.必要时对已经明确的措施进行验证。 1. 一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有几条措施。 计划和执行选取的预防再发对策。去除临时行动。 四. 8D步骤—D6预防再发对策 需要考虑的问题： 3.验证预防再发对策有效后，可以停止临时措施。 2.待步入生产阶段，应即监视纠正措施之长期效果，并于必要时采行补救措施。 1.确定并执行预防再发对策，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。 四. 8D步骤-D7效果确认及标准化 验证预防再发对策并监控长期的效果。 水平展开，以防同一问题及类似问题再度发生。将相关对策形成书面文件（管理制度、程序文件、作业指导书、表单、技术文件、工程图纸等）。 改善前 改善后 数据点多按日期来建议走势图，数据点少可用上面的柱状图 数据来源： 时 间： 效果确认 关键点一 ：改善前后对比，数量及比例。 关键点二： 结果收集的数据来源要说明。 四. 8D步骤-D7效果确认及标准化 实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处 理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。 标准化 标准化是把企业所积累的技术、经验，通过文件的方式进行规范。 四. 8D步骤-D7效果确认及标准化 标准化的目的： 技术储备、 提高效率、 防止再发、 教育训练。 四. 8D步骤-D8恭贺小组（结案） 恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。 对所有积极参与的小组成员 进行适当的承认 对小组的效益进行沟通和文件化 注意事项 上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺 序可因个别问题而异。 四. 8D步骤 知识回顾Knowledge Review * 本页关键： 1.团队leader 2.团队的成员是否涵盖了真正需要解决本问题的相关人员，供应商，研发，质量等相关部门 GLOBAL 8D PARTICIPANT GUIDE When determining team membership:当决定团队成员人数时： Limit membership to between four and 10 members. Fewer than four members will not produce enough innovation. Teams with more than ten members may experience interpersonal problems and may have trouble reaching agreement Choose members with the right skills, knowledge, resources, authority, etc.,