工程材料及成形技术第12章 铸造.pptVIP

第二节 砂型铸造 （3）造芯：砂芯主要用于形成铸件的内腔及尺寸较大的孔，常用的造芯方法是芯盒造芯。 （4）涂料：为防止铸件粘砂、夹砂等，将防粘砂材料悬浮液涂在铸型和型芯表面。 （5）开设浇注系统 （6）合型：将上型、下型、砂芯等组合成完整铸型 2. 熔炼和浇注 3. 落砂和清理 手工或机械分离铸件与型砂、砂箱等，及时清除铸件表面粘砂和多余金属（浇冒口、氧化皮等） 第二节 砂型铸造 ⑴ 重要面应朝下或侧立 上表面易出现砂眼、夹渣等缺陷，应使重要加工面处于下部，或尽量处于侧面。 三、 铸造工艺的制定 1、浇注位置选择原则： “三下一上” 有数个重要加工面时，应使较大者处于下部。 床身浇注位置 二、 铸造生产流水线概念 在大批量生产的铸造车间，机械化程度高，有条件把造型、浇注、落砂等主要工序组成流水线，进行有节奏的高效率生产。 ⑵ 铸件的宽大面应朝下 浇注时型腔顶面烘烤严重，型砂易开裂，使铸件表面产生缺陷，夹渣等，故大平面应处于下部。 大平面的浇注位置 第二节 砂型铸造 ⑶面积较大的薄壁部分置于下部或侧立 以防止铸件薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷。 ⑷应使铸件的厚大部分放在上部或侧面，以便在厚壁处直接安置冒口补缩。 箱盖浇注位置 卷扬筒浇注位置 第二节 砂型铸造 2、分型面的选择原则 重要的面应朝下； 有利于铸件补缩； 应尽量使铸件全部或大部分置于同一砂箱，以保证铸件精度； 应使分型面尽可能少，并取平直面； 应便于起模，使造型工艺简化； 尽量减少型芯数目； 应便于铸件清理。 第二节 砂型铸造 三通分型面的确定： 零件图 方案A--三箱造型 Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅱ 第二节 砂型铸造 方案B--四箱造型 Ⅰ Ⅰ 方案C----两箱造型 Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅱ Ⅲ Ⅲ 第二节 砂型铸造 3、机械加工余量和铸孔 加工余量 造型 材料 灰铸铁小 铸钢大 铸件尺寸 尺寸大，与基准面远的加工面，余量大 浇注位置 朝上，表面缺陷多，余量大 铸件的孔和槽 尺寸大，铸出 尺寸小，不铸出，用机械加工 机器小 手工大 第二节 砂型铸造 4、收缩率 由于合金在凝固时存在着线收缩，铸件冷却后尺寸比型腔略小，因此模型尺寸应放大。放大量等于收缩量。 常用合金的线收缩率： 灰铸铁 铸钢 铝硅合金 锡青铜 0.7~1.0% 1.3~2.0% 0.8~1.2% 1.2~1.4% 第二节 砂型铸造 5、起模斜度 起模斜度（铸造斜度）：为了便于起模，凡垂直于分型面的立壁，在制造模型时需留出一定的斜度。起模斜度根据起模难易程度、相应尺寸及壁厚决定。 垂直芯头 水平芯头 第二节 砂型铸造 6、型芯头 型芯头是为了使型芯在铸型中定位和固定而设置的，分为垂直型芯头和水平型芯头。 型芯头的形状、尺寸要根据型芯的长度和直径来确定、并留有装配尺寸。 特种铸造 金属型铸造 离心铸造 压力铸造 熔模铸造 低压铸造 压力铸造 陶瓷型铸造 第三节 特种铸造 习惯上把除砂型铸造方法以外的其它铸造方法统称为特种铸造。 第三节 特种铸造 一、熔模铸造 熔模铸造是从我国古代“失腊”铸造方法发展成的一种精密铸造方法。 1、工艺过程 压型 注蜡 蜡模组 结壳、脱蜡、焙烧 填砂、浇注 第三节 特种铸造 2、熔模铸造的特点和适用范围 优点（与砂型铸造相比）： 尺寸精度高(IT11~14)，表面质量好(Ra25~3.2) 无分型面，故清理工作量小 能铸出形状复杂、薄壁件(δ≥0.7) 可以铸造各种合金。尤其是高熔点、难切削的合金 适合各种批量生产 第三节 特种铸造 缺点： 铸件重量受限制（不超过25公斤）； 生产成本高、周期长、工艺复杂； 难于实现自动化。 适用范围： 最适合形状复杂、难切削的小零件，尤其适合大批量生产。 目前在汽轮机叶片、泵轮、复杂刀具、汽车上小型精密铸件。 第三节 特种铸造 二、 金属型铸造 ——将液态金属浇入用金属制成的铸型，冷凝后获得铸件的方法。 1、金属铸型构造 铸型的种类：按分型面的方位分为整体式、垂直分型式、 水平分型式和复合分型式。 铸造铝活塞简图 第三节 特种铸造 铸型材料：一般多数用铸铁或铸钢。 型芯材料：组合芯采用钢材，其它芯有的用钢，有的用砂芯。 合箱、开箱方式：自动或半自动的连杆机构 2、铸造工艺 喷刷涂料； 预热金属铸型； 稍高的浇注温度； 适合的出型时间； 第三节 特种铸造 3、金属型铸造的特点和适用范围 特点： 铸型能反复使用，可一型多铸，铸件致密性、机械性能高、尺寸精度和表面质量高，生产率高。 铸型的制造成本高、周期长；工艺要求严格，易产生白口