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以建立出追求生产系统效率化极限的企业体质为目标 在现场现物所构筑的生产系统中，以全体生命周期为对象，追求「零故障」、「零不良」、「零灾害」，防止所有损失于未然 由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理等所有部门 从高阶主管到第一线全员参加 以重复小集团活动来达成零损失 1. 零停机Zero Breakdowns 2. 零缺陷Zero Defects 步骤1：在组织中启动导入TPM的培训普及运动。 步骤2：建立推动TPM的组织机构 步骤3：宣布高层管理者的决定导入TPM 步骤4：设定基本的TPM方针和目标 步骤5：规划实施TPM的总体计划 步骤6：正式开始TPM 步骤7：自主管理的推进。 步骤8：建立主题改善小组，针对重点设备进行小组活动。 步骤9：专业保全的推进，推进KPI管理。 步骤10：第一阶段结束，整理汇总确定是否进入第二阶段。 TPM在公司的推进步骤（二） * TPM 推进计划及实施 Updated by Eric Ding Oct 22 2009 目视管理 工位组织及“5S” 人力资源管理 安全 环境 公司的运营 什么是TPM？ TPM的起源 1- BM事后保全 2- CM改良保全 3- PM预防保全 4- MP保全预防 5- PM生产保全 1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。 1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。 1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。 1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。 1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。 Break down Maintenance Corrective Maintenance Preventive Maintenance Maintenance Prevention Productive maintenance 第Ⅱ部分 第I部分 阶段 I 阶段 Ⅱ 自 主 管 理 安 全 环 境 主 题 改 善 专 业 保 全 情 报 管 理 教 育 训 练 品 质 保 全 事 务 效 率 5 S 活 动 生产中心 效率中心 设备中心 技术中心 教育中心 质量中心 业务中心 安全中心 TPM八大支柱 实施第一阶段 TPM = PM + ZD + SG活动 预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命 “0”目标 (Zero Defect零缺陷) -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键 全员参与经营(Small Group Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化 预防保全 延长寿命 日常 预防 防止故障 日常保全 清扫、注油、检查 健康 检查 测定故障 定期检查 诊断技术 提前 治疗 故障维修 提前对策 预防保全 预防医学 TPM的三大要点 TPM的目标 TPM导入的12阶段 区 分 阶 段 要 点 导入 实施 阶段 导入 准备 阶段 开始导入 1. 最高经营者的TPM导入决议宣言 全公司会议中宣誓、刊登在内刊 2. TPM导入教育和实践活动 阶层别导入教育(经营者,管理者,现场小组) 3. 成立TPM 推进组织 委员会,专门分科委员会,事务局, 模范小组 4. TPM的基本方针和目标设定 学习交流和预测目标效果 5. 制作TPM 推进计划 从导入准备至落实阶段 6. TPM KICK-OFF 邀请关系单位，协助单位 7. 构筑生产部门效率化体制 追求生产部门效率化极限 8. 构筑MP 设计及初期流动管理体制 开发容易制造的产品，制作容易使用的设备 9. 构筑品质保全体制 不出现不良的条件设定及其维持管理 10. 构筑管理间接部门的效率化体制 生产支援、本部门的效率化、设备的效率化 11. 构筑安全、卫生和环境管理体制 构筑 灾害“0”、公害“0”体制 12. TPM 完全实施和提高水准 挑战 World Best 水平 7.1 自主管理 7.2 主题改善 7.3 专业保全 7.4 教育训练 P