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T P M 一. TPM简史 TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。 二. TPM的概念 　　TPM是Total Productive Maintenance第一个字母的缩写，本意是“全员参与的生产保全”。即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。 　　全员参与的TPM本着在组织上愉快合作、人与人之间真诚相待、在业务上勇于创新的基本思想，坚持“把企业全体职员培养成设备保养专家，消灭一切浪费和不合理，向人类、设备诸方面的极限挑战的基本方针，以最大限度的设备综合效率为目标，落实自主管理、专业保全、MP(保养预防)情报、重点改善、教育训练、品质保全、事务效率、安全环境八个支柱，它以小组活动为基本模式，覆盖了公司生产、计划、支援一切部门，从总经理到第一线生产工人的所有员工。具体地讲，生产部门的TPM以设备为中心，非生产部门的TPM则以业务为中心。 企业推行TPM的必要性 1.避免设备突发故障,确保交期减少停机损失. 2.强化生产设备机能,确保品质减少不良损失. 3.提高设备综合效率,减少资源与能源的浪费. 4.延长设备使用年限,降低设备生命周期成本. 5.提升人员技术能力,减少灾害与公害的发生. 设备的5S是TPM活动的基础 TPM活动的开展以设备5S为突破口，寻找并解决各种问题的发生源，把所有的潜在缺陷彻底解除，为设备创造一个良好的使用环境。 TPM的重要理念 如果不重视…设备很快就会坏 * TPM讲义 干部研修内容 主讲：张淋 故障的分类及损失结构 损失 故障,停止损失 小停止损失 换工程调整损失 速度低下损失 性能低下损失 成品不良损失 保养费用损失 人员过剩损失 灾害发生损失 结果 P Q C D S M 故 障 ----------致命故障 MTBF ---------长时间故障 分析 --------- 一般故障 (5 ~ 10分以上) 突 发 型 小停止 5分以下 小 停 止 分 析 ---机能低下型 ---品质低下型 精度劣化 磨耗,动摇 腐蚀,变形 溫度及异音 动作不良 污秽,尘埃 原料附著 漏氣,漏油, 滴水 劣 化 型 P:生产量 Q:品 质 C:成 本 D:交货期 S:安 全 M:士 气 零故障的实施三大方向 操作失误的防止 日常点检的实施 設备清扫的实施 修理整备技能提升 预防保养的实施 改良保养的实施 润滑管理 定期点检的实施 保养计划的确立 故障解析的实施 预备品的管理 操作技能提升 保养技能提升 人的技能提升 設备的改善 营运的系統化 保养组织的效率化 零 故 障 手 段 分 类 实 施 活 动 老化防止 老化测定 老化复原 分 担 自主 专业 信赖性 强度向上 负荷的减轻 程度向上 保全性 监督条件的开发 检查作业的改善 整备作业的改善 整备品质的向上 正常运转 正确操作 准备交替调整 日常保全 清扫 · 潜在缺陷的找出 · 措施 加油 拧紧 使用条件, 老化的日常检查 小整备 定期保全 定期点检 定期检查 定期整备 预知保全 倾向检查 不定期整备 设备综合效率 90% 以上 维 持 活 动 情况的早期发现和确定迅速的措施联络 突发修理 事后保全 改 善 活 动 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ○ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ 目标 . 自主保全和专门保全的技能分担 1)老化防止的活动 正确的操作(人为错误的防止) 基本条件的整备 调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止) 保全数据的记录(再发生的防止, MP 设计的反馈) 2)测定老化的活动(主要依据 5感) 日常点检 定期点检的一部分 3)恢复老化的活动 小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施) 故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络 突发修理的援助 . 运转部门的作用 1) 本来业务的保全活动 以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比 是技术, 技能要求领域的主力 2) 运转部门的自主保全活动支援 设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导 螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导