外文翻译-利用超声波确定铁素体钢焊缝内部的纵向裂纹的大小（含PDF英文原文）.docVIP

毕业设计文献翻译与原文 英文原文为PDF格式，下载后双击即可打开另存 题 目： 超声检测缺陷高度的方法讨论 学 院： 测试与光电工程学院 专业名称： 测控技术与仪器 班级学号： 学生姓名： 指导教师： 二O一五 年 六 月 利用超声波确定铁素体钢焊缝内部的纵向裂纹的大小 摘要： 在结构组件内部往往有裂纹，因此必须通过可靠的程序确定它们的大小。需要通过专业的超声检测技术估算这些裂纹在厚度方向上的高度，传统的脉冲回波技术在纵向裂纹的定量评价有很大的局限性，因为它会受到反射率和耦合系数等变化的影响。本研究的目的是依据传播时间而不是反射振幅来提高内部裂纹高度测量的精确度。已经研究出了一种独特的方法能够产生已知高度在2.5毫米到18毫米之间且15毫米长的疲劳裂纹这些裂纹在矩形钢试块中产生并且随后通过焊接嵌入预定位置。这些含有被嵌入纵向裂缝的焊接试块在传播时间如(a)裂纹端点反射法和(b)波型转换法的基础上通过超声技术被用来检测。 关键词：内部裂缝 裂缝高度 断裂力学参数  引言 当裂纹尺寸因负载而超过临界尺寸之时，焊接结构就会失效。利用断裂力学的理论可以确定原先存在的裂纹是否会扩展到不能服役的程度。在估算断裂力学参量如应力强度因子时，知道裂纹的确切位置结构和大小是非常重要的。有很多种方法来检测表面裂纹但只有为数不多的方法能检测内部裂纹。 近年来，超声探伤仪和换能器的性能得到了提升。其中最有前景的方向是开发计算机和微处理器在数字探伤仪中的应用。这不仅能降低检测成本也有助于简化用于确定投影距离跳跃距离缺陷深度、尺寸和衰减系数的计算。回波高度、声程长度、缺陷的位置和大小在显像管或液晶屏上数字化地实时显现，完全消除了人为失误的可能。许多利用超声波传播时间的方法最终能提高对缺陷大小确定的精确度。若干种利用体波的技术已被提出。但本文只对用于估算缺陷高度的这两种方法进行概述。 2试块的准备 试块的制备主要包括在钢试块中产生疲劳裂纹与埋置这些裂纹在预定的位置。边缘刻有11毫米的槽且90毫米宽16毫米厚(如图1)的含碳钢块用1276号拉伸强度试验机进行疲劳载荷试验。选择适当的疲劳载荷参数使得在疲劳试验起始时工作应力强度因子能故超过临界应力强度因子以便让材料和裂纹扩展能够在第二阶段的一个较低的水平。在计算临界强度因子时ΔK的取值范围可由ΔK=YΔσ（πa）1/2.注意式中σ是应力振幅，a是裂纹长度，Y是相关系数。一些试块有两条平行的裂纹从初始的槽口发散开来。当裂纹从槽口发散至其长度达到了要求时，试块就会被切成300毫米长且缺口边缘取出缺口并留下所需尺寸的裂纹。裂纹长度的测量用过轮廓投影仪完成。加工后试块的厚度和裂纹的长度，在焊接之前就需要进行精确的测量，因为这些数据可以给出裂纹的尺寸并最终用于确定内部裂纹的长度 图一：试块中裂纹的制备 表一：边缘裂纹的尺寸 试块 边缘裂纹的编号 I裂纹的长度（毫米） II裂纹的长度（毫米） A 1 5.1 — B 1 9.35 — C 2 11.7 5.4 D 2 18.3 2.5 E 2 7.5 4.7 3内部裂纹 为了在焊缝中的预计位置得到纵向裂纹以便检测和用超声波测量尺寸，因此把边缘裂纹埋置在32毫米的板中大约在中厚层处，然后按正常的步骤检测表面。因此采用熔化极气体保护电弧焊。相关步骤如图2所示。裂纹试块(16毫米的钢板)和另一个同样厚度的板焊接起来以便在一面埋置裂纹，如表2(a)和(b)所示。为了给另一面嵌入裂纹，一片32毫米宽度的裂纹提取和焊接的两盘32毫米之间，如表2(c)和(d)所示。在焊接过程中K型坡口需要避免在有裂纹的试板边缘制备。这种几何结构在克服变形的问题时时有用的。当埋置裂纹在32毫米板中所需的位置后，通过给试块射线照相确定其位置。表2中列出了包含了纵向裂纹的试块的详细参数。含裂纹的试块利用 图2：焊接内部裂纹——第一和第二阶段 表二：真实的内部裂纹的高度 试块编号 I裂纹的高度（毫米） II裂纹的高度（毫米） 1 5.1 — 2 9.35 — 3 11.7 2.4 4 18.3 2.5 5 7.5 4.7 4端点反射法 当声束以特定的角度射向一处裂纹，会得到从缺陷边缘反射的回波，如图3所示。在该方法中，缺陷的高度可从，由超声波的发射处到缺陷末端得到回波峰值的位置和所使用探头的折射角。 当满足以下几个条件时，使用该方法的测量精度会更高： 声束与待测表面夹角约10°~15°。 表面光滑（波长的1/15至1/30最好）。 声程较短(一般在100毫米 缺陷为开口缺陷且有明显的深度（2毫米 应用低频（约2~4兆就足够了） 聚焦探头用于汇聚声束 图三 端点反射