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TPM概论与目视化管理 全员生产维修与目视化管理 课程目标 透过本次课程的学习，让学员了解TPM的发展历程，从而了解TPM推动的关键点，并能在工作中应用。 课程大纲 TPM的起源 TPM的推行 TPM推行的基石 目视化管理在TPM中的应用 Q A TITLE TPM的起源 TPM的推行TPM推行的基石 目视化管理在TPM中的应用 Q A TPM的起源：维修保养的发展阶段 1.事后修理(BM)阶段(1950年以前） 2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年） 3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年） 4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今） 　　 Break-down Maintenance Prevention Maintenance Productive Maintenance Total Productive Maintenance BMPMCMMP TPM的起源：TPM的定义 　1971年，日本维修工程师协会(JIPE)对TPM下的定义是： (1) 以达到设备综合效率最高为目标 (2) 确立以设备一生为对象的全系统的预防维修 (3) 涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等所有部门 (4) 从领导者到第一线职工全体参加 (5) 通过小组自主活动推进预防维修 TPM的起源：TPM的特点 TPM的特点是三个全： 全效率、全系统和全员参加 TPM的目标是三个零： 零故障、零不良、零灾害 TPM的提升的三大要素： 提高工作技能、改变精神面貌、改变 工作环境 TPM的起源 TPM的推行 TPM推行的基石 目视化管理在TPM中的应用 Q A TITLE TPM就是将人为造成的故障消除 ‧灰尘、污垢、原料粘附 ‧磨损、偏移、松动、泄漏 ‧腐蚀、变形、刮伤、裂纹 ‧温度、振动、声音等之异常 潜在缺陷造成 「故障」是冰山的一角 故障 TPM就是将消除设备的缺陷 物理上存在缺陷 心理上存在缺陷 由于以肉眼看不到而被放任的缺陷 ‧未分析、检查，尚不了解内部缺陷 ‧安装位置不良不易查觉的缺陷 ‧因灰尘或脏污而看不见的缺陷 由于维护人员或操作人员之意识或技能不足无法发现而被放任之缺陷 ‧看见了，不关心，视而不见 ‧技能不足，不知有缺陷 ‧以为这种情况不存在，而忽视之 TPM的意识观点 问题意识 创新意识 问题 = 目标 - 现状 忙 盲 茫 忙 TPM的成本/效率观点 Profit = Price - Cost TPM的推行 TPM就是为达到生产效率的极致化，致力于维持、改善、突破的活动，借由人与设备的体质改善，提升企业的体质改善，最终使企业的整体竞争力得到提升。 具体表现为P、Q、C、D、M、S的全面提升 TPM PART-I---工厂体质的強化 TPM PART-II– 针对产品成本构面 TPM PART-III—利益、速度与时间的概念 借由8大支柱活动来排除制造loss，降低制造成本 针对产品成本构面，降低 total cost 针对资源效率Cash Flow的最大化，排除loss，提升企业竞争力 TPM发展趋势 企业如何推行TPM 创 造 经 营 利 润 增 加 经 营 利 润 CE设计 MP设计 生产力 生产量扩大 建立Know how 新制程开发 新设备开发 新工厂建设 机能整合 委外生产 降低loss 故障 不良 调整 速度 短停 守势型 生 产 经 营 的 精 进 注:CE:Concurrent Engineering MP:Maintenance Preventive TPM推动策略 效率提升 良率提升 降低成本 快速量产 生产量扩大 进攻型 ＴＰＭ的八大支柱 计划保养 教育训练 品 质 保 养 安全 卫生 环境 管理 自 主 保 养 个 別 改 善 初 期 管 理 间接 部门 效率化 TPM展开架构 --建构生产效率化体制 支柱 个別改善 自主保养 计划保养 技能训练 方针 实现所有的故障、不良的浪費为“0” 生产效率化极限状态的发挥 培训胜任于设备的能干操作员 自己的设备由自己保养 保养部门效率化 防止发生设备的损失 提升从业人员及保养人员之技能 负责人 幕僚 现场主管 从业人员 现场主管 保养部门之幕僚、主管及保养人员 从业人员 保养人员 活 动 內 容 掌握16大损失总合效率生产性、现状的计算和目标设定 现象的解析和关连要因的再检讨 彻底追求设备、生产应有之姿态 ７步骤的实施 初期清扫 发生源、困难部位对策 自主保养暂定基准的制成 总检查 自主检查 标