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观念、意识 摒弃“我操作，你维修”、“设备是设备人员的设备”的想法，而应转变为“我们所有人为我们的设备负责”的思维方式。营造良好的氛围，对于正确的改善及有效的建议，给以正面的肯定和鼓励；同时要允许犯错，让大家放下包袱，放手改善。 人员 选择合适的核心人员(推行骨干)是TPM成功的前 提。核心人员理念一致，彼此认同，富有工作热情、决心、方法等一样不可缺少，否则难以带动全员参与。 时机 作为一项声势浩大的管理改进，导入要寻找契机，在一个适合进行创新的时机进行倡导性引入，如此才能营造良好的氛围，为推进活动做好基础。 方式、方法 推进人员对TPM要有正确的理解，不同的阶段不同的场合，要灵活采用不同的与之相适应的方法；在不同的阶段，工作重心也应有所调整，了解不同时期的差别来采用正确的处理方式。 激励 制定相应的管理制度，运用合适的奖惩机制，在推进活动中对各种行为进行激励，保障推行的正常进行。 额度要合适。奖励奖得人心动，处罚罚得人心痛； 禁止平均分配。人有差别，贡献有大小，平均主义吃大锅饭会失去激励的意义； 精神奖励(面子功夫)要做足。我国的文化传统，大家都好“面子”，从“面子”上下功夫，也可以获得好的效果。 全员自主维修“七步法” 步骤 名称 活动内容 设备目标（现场诊断要点） 活动分类 1 初期清扫 清除以设备本体为对象的垃圾污染。 排除由垃圾、污染、造成的应力，防止强制性劣化。清除垃圾污染，提高点检、修理的质量。 保养 2 难以清扫和给油部位的对策 垃圾污染的发生源，改善防止飞溅与清扫，给油困难的地方，谋求缩短清扫和给油时间。 判定垃圾污染的发生、粘着，提高设备固有可靠性。改善清扫、给油，提高维修性。 保养、润滑 3 制订清扫和给油基准 制订在短时间内能实施的清扫、给油、紧固的实施基准。 防止设备劣化的清扫。 保养、润滑 4 点检 通过点检的实施来发现设备的缺陷。 在外观方面对设备的主要部件进行点检，恢复劣化，使设备的可靠性提高。 点检 5 自主点检 制订点检计划将清扫基准、给油基准、点检基准很好实施。提高操作可靠性。 通过点检与维护使劣化设备状态得以恢复。提高目视管理，力求清扫、点检、给油的效率化。改进设备的操作。 点检 6 整理、整顿 进行各种现场管理项目的标准化，确保质量与安全，方法改善与消减在库装备。数据记录的标准化。 进行设备，其它配置的重新评价。 现场管理 7 开展自主管理活动 经常开展以公司方针目标的改善活动 分析各种数据，通过对设备的改善，提高设备的可靠性、保护性、操作性。对设备的薄弱环节进行重点改善，延长设备寿命及点检周期。 自主改善 1、保养 TPM追求效率的极限化，他不单是追求生产效率，而是要使一切损失为零，即“缺陷为零、不良为零、故障为零”。而使故障为零的基本条件就是加强基础保养，即加强清扫、加油、紧固、调整等日常保养、维护工作。 许多设备的故障或隐患源自于设备基础保养的不力。正如冰山原理（见下图） 故 障 尘土， 油污， 磨损， 污秽， 原料附着 振动， 松动， 泄漏 腐蚀， 蠕变， 应力， 变形 划痕， 发热， 声音异常， 短路 裂纹， 绝缘不良， 电阻变化， 电容变化 导通阻碍， 疲劳， 流失， 润滑不良 锈蚀， 冷却不当， 烧焦， 电参数漂移， 硬化， 老化， 软化， 变质 设备产生缺陷，如：腐蚀、松动、泄漏等等，就如隐藏在水下部分的冰山，随着时间的推移，设备的隐患日积月累，达到一定程度后就会冒出水面，设备的故障是潜在故障因素潜移默化演变的结果。 因此，只有通过加强设备的日常基础保养和维护，才能及时发现设备的小隐患、小缺陷，适时安排维修，最终实现缺陷为零、不良为零、故障为零的目标。 2、润滑 根据磨擦、磨损理论，运用管理的手段，按照设备技术规范的要求，实现设备的合理润滑和节约用油，达到设备正常安全运转、延长设备使用寿命的管理办法。 润滑“五定” 定人(定人加油)；定时(定时换油)；定点(定点给油)；定质(定质选油)；定量(定量用油) 3、点检制度 1）点检的定义 为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感(视、听、嗅、味、触)或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位(状态点)进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。 2）设备点检制的特点 推行以作业长(班组长、机台长)制为中心的基层管理方式； 有一套科学的组织体制和一支专业从事点检工作的点检员队伍； 有完善的检测手段和现代化维修设施； 生产操作工人参与日常点检维护； 操作、点检、维修三方密切配合、共同掌控设备状态 3）点检内容 点检内容（十大要素）是指：压力、流量、温度、泄漏、异音、振动、给油状况、磨损、松弛、裂纹(腐蚀)。