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铝箔缺陷及产生原因 附录4 序号 废品 名称 定义及特征 产生原因 预防措施 1 非金属压入 非金属压入箔材表面 表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷 1)轧制工序设备条件不洁净2)轧制工艺润滑剂不洁净3)坯料表面有非金属压入物4)铸锭内部组织不纯洁，含有非金属杂质 1)定期清洁设备 2)加强过滤，保持工艺油清洁度 3)严格控制坯料质量 2 金属 压入 金属屑或金属碎片压入箔材表面。压入物刮掉后呈现大小不等的凹陷或空洞，破坏了箔材表面的连续性 1)坯料表面有金属压入物或金属屑2)坯料切边或剪切产生的毛刺掉入坯卷3)轧辊或导辊粘铝4)轧制过程中有金属屑落在箔材表面上 1)控制好切边质量，严禁毛刺夹入料卷 2)及时调整工艺油 3 划伤 箔材表面呈现的断续或连续的单条沟状伤痕。一般是尖锐物与箔材表面接触后相对滑动时产生 1)轧辊、导辊表面有尖锐缺陷或粘有硬杂物2)剪切、合卷、分卷的机械导辊、导路有尖状缺陷或粘有杂物 保持轧辊、导辊、导路洁净 4 擦伤 由于物体间棱与面、或面与面接触后发生相对滑动或错动而在箔材表面造成的成束（或组）分布的伤痕 1)箔材在加工生产过程中，与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤2)坯料松卷、松层或有燕窝状端面缺陷3)轧制时张力使用不当，开卷时产生层间错动而产生擦伤 1)检查所有导路表面 2)合理使用前后张力 5 碰伤 铝箔卷与卷或卷与其他物体相撞后，在箔卷表面或端面产生的伤痕 1)各生产工序吊运或存放不当2)运输及搬运过程中碰伤3)铝箔卷在退火料架或包装台上与其他突出物体磕碰而产生碰伤 提高技能，精心操作 6 印痕 箔材表面存在的周期性凹陷或凸起 1)轧辊或导辊表面有缺陷或粘有金属屑等脏物2)管芯表面不清洁或局部存在光滑凸起3)卷取时，箔材粘有异物 1)提高轧辊磨削质量，发现缺陷及时换辊 2)保证管芯和导路的洁净 7 表面 气泡 箔材表面不规则的圆形或条状空腔凸起。凸起边缘圆滑、两面不对称，分布无规律 1)退火温度过高，加热时间过长2)金属含氢量偏高 1)严格控制坯料质量 2)采取合理的退火工艺 8 腐蚀 铝箔表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后，在铝箔表面产生的缺陷，被腐蚀的铝箔表面会失去金属光泽，严重时会产生灰色腐蚀产物 1)铝箔存放保管不当，由于气候潮湿或雨水浸入而引起腐蚀2)工艺润滑剂中含有水分或呈碱性3)测厚仪冷却系统滴水或高压风中含水4)储运过程中，包装防腐层破损 1)存放、运输过程中注意防雨、防潮 2)严格执行成品包装工艺 3)严格控制工艺油和压缩空气中的水分 9 油斑 残留在箔材表面上的工艺润滑油及其他油污，经退火后在箔材表面上形成的程度不同的红褐色瘢痕 1)铝箔用润滑油粘度高2)退火工艺不当 1)控制工艺油理化性能指标 2)采用合适的退火工艺 10 裂边 铝箔表面纵向边部破裂，严重时呈锯齿状 1)辊型控制不当，使铝箔边部出现拉应力2)中间退火不充分，金属塑性差3)剪切时送料不正，一边未切掉4)压下量过大 1)采取合理的生产工艺 2)正确操作 11 波浪 由于不均匀变形而使箔材表面局部产生起伏不平的现象。在边部的称边部波浪，在中间的称中间波浪，二者兼而有之的称复合波浪，既不在中间又不在边部的称二肋波浪 1)来料质量不好，同板差超标2)压力调整不平衡，辊型控制不合理3)道次压下量分配不合理 1)合理控制辊型 2)合理分配道次加工率 3)正确使用轧制参数 12 压折 压过的皱折。皱折与轧制方向成一定角度，压折处呈亮道花纹 1)后张力小2)辊型控制不当，箔材不均匀变形而产生压折3)坯料板形不良，厚度不均4)轧制时送料不正 1)使用合适的后张力 2)严格控制来料板形和厚差 3)送料正确 13 油粘 残留在箔卷内的工艺润滑油及其他油污，在退火过程中氧化，聚合生成粘绸状沥青质，影响箔材的顺利展开 1)退火制度不当，油未挥发完全2)工艺润滑油技术指标不合理，或混入一定数量的设备润滑油 1)采用合理的退火工艺制度 2)控制工艺油的理化性能指标 14 横波 (纹) 垂直压延方向横贯箔材表面的波纹 1)张力控制不当，缠卷时先松后紧2)来料板形不好3)熨平辊两端压力不均 采取合理的工艺油、轧辊参数和压下制度 15 起棱 箔材表面上的横向条状凸起 1)管芯、套筒不圆有棱2)剪切时，卷取张力选用不当3)分切时同一轴卷径大小不一样 1)使用合格的管芯、套筒 2)正确使用张力 16 松树枝状花纹 箔材表面呈现的有规律的松树枝状花纹。箔材表面有明显的色差，但十分光滑 1)轧制时道次压下量过大，金属在轧辊间由于摩擦力大，流动速度慢，产生滑移2)辊型不好，温度不均 1)合理分配道次加工率 2)提高工艺油润滑能力 17 裂口