钻孔灌注桩施工工艺及控制要点.ppt

五.成孔检查 对孔径、孔深、孔位、倾斜度进行检查： 笼式检孔器对孔径进行检查，以检孔器顺利通过为准。 检孔器长度宜为4～5倍桩径、并不宜小于6m，直径与桩径相同，两端制作成锥型，锥高不小于检孔器半径。 用测绳对孔深进行检查，护桩交叉拉线对孔位进行检查。 倾斜度可采用钻杆倾斜法检测。 六.清孔 成孔检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。 现场清孔一般采用换浆法，即将纯净泥浆压入孔底，将孔内钻渣换出，持续进行净化循环。 清孔应达到以下标准： 孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒， 泥浆比重不大于1.1。 含砂率小于2%。 粘度17～20s。 沉渣厚度不大于30cm。（摩擦桩） 严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 七.钢筋笼的制作和安装 1.钢筋笼存放每2m设置衬垫，并高于地面不小于5cm，加盖防雨布。 2.采用轮式垫块确保保护层厚度。垫块的安装尽量安排到桩基现场，减少钢筋笼装、卸、运输过程的损坏。纵向间距不大于2m，环向不小于4个，梅花型布置。 3.钢筋笼两点吊装： 第一吊点设在骨架的上部；第二吊点设在骨架长度的中点到下三分之一点之间； 起吊时，两点同时起吊，待骨架离开地面一定高度后，第二吊点停吊，继续提升第一吊点。检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。 钢筋笼焊接：桩基现场吊装搭接时采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d即20cm。 4.声测管下端若没有封堵的，采用铁皮焊接，焊接牢固。钢管上端采用胶带封堵。 5.声测管的连接一般采用套筒螺丝、碗扣式两种方式，连接完成后在连接处外侧用胶带缠住或者用电焊机电焊一圈，确保连接处密实不渗漏。 6.检测管沿桩基钢筋内侧等间距布设3根，并与钢筋骨架连接，按等边三角形布置。 八.综合接地 1.每根桩中应有一根接地钢筋，在桩基础中选取一根通长钢筋作为接地钢筋，当单根钢筋长度不够时，作为接地钢筋的基础钢筋焊接加长，桩中的接地钢筋在承台中环接。 2.钢筋笼接地筋施工：必须采用搭接焊焊接，单面搭接焊焊缝长度不小于200mm，双面搭接焊焊缝长度不小于100mm，不得使用闪光对焊。接地钢筋上下两端要有明显的标记。 3.桩头凿除后，先按照桩基础钢筋的位置布置承台底层的结构钢筋并用“┓”型钢筋环接。每根桩中的接地钢筋均用“┓”型钢筋与承台底层的环接结构钢筋相连接。 L形钢筋焊接：钢筋十字交叉时采用直径14mm或16mm钢筋焊接。单边/双边焊接长度不小于100mm/55mm。 * 九.灌注混凝土 （一）导管和漏斗的要求 1.导管首次使用前必须进行试拼和水密性实验。 2.导管直径一般20～30cm，中间节长度宜为2m，底节可为4m，漏斗下用1m导管。 3.导管连接时，接口严密，不得漏水；导管管底距孔底距离一般为0.4m。 4.储料漏斗容量应满足封底混凝土储存量的要求。 * （二）混凝土浇筑施工 1.浇筑时，先将漏斗灌满混凝土，首封量保证导管埋深不得小于1m、并不宜大于3m。 2.浇筑过程中导管埋深宜控制在2～6m，最小埋深任何时候不得小于1m，浇筑速度较快、导管坚固并有足够的其中能力时可适当加大埋深，但不宜超过8m。 3.浇筑过程中速度保持匀速，随时核对混凝土的浇筑数量、高度。 4.导管应缓慢提升和下降，避免在已浇筑混凝土中形成空洞或将顶层浮渣卷入。 * （二）混凝土浇筑施工 5.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并放慢混凝土浇筑速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。 6.混凝土进入钢筋笼4～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋深，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。 7.末批混凝土浇筑提拔导管时，控制速度，缓慢拔除，若出现混凝土浇筑困难，可采用孔内加水、掏出部分浮渣或适当提升料斗增加压力差等措施。 8.成桩砼面高程应高出设计桩顶的0.5～1m。 * 导管试压实验 导管拼装好后两端密封，注入70%的水，一端输入计算好的风压值，滚动数次，15min不漏水为合格。 （详细的试验步骤见下页） 导管水密性试验： 对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套。在试压封闭两端安装进水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出。 安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内冲水达70％以上，方可停止。 将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.5倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.5倍，保持压力15分钟。 检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180°，再次加压，保持压力1