精益系统课程-----24-快速切换.ppt

第三步：减少内部作业时间 采用平行作业 采用标准化工具 采用快速紧固件 大的机器设备在切换/装配的各步骤间常常需要一些来回移动 这些过多的移动浪费了时间和付出的劳动 仔细考虑切换操作人员的移动线路并制定出操作的最合理的次序 发展并执行高效操作的程序 考虑使用一人以上进行并行切换。 每个人遵循一个固定的程序 对于平行操作建立信号/通知系统以确保安全 平行作业 大家不妨数一数有多少人，每个都在做什么呢？ F1赛车进维修站的启示 操作工B 操作工A 甘特表可用来同步化及平衡两人同时进行的切换操作 平衡总 计 : A 153 min B 161 min 动作步骤 完成 时间 “只把该设备必要的部分标准化” 模座高度进行标准化，去掉了更换紧固件的必要 第四步：减少调试时间 作业转换工作中的调试过程，一般占整个作业转换时间的大约50%到70%。减少调试时间，对缩短整个作业转换时间是非常重要的。 限位开关 在所有需要的位置上设置限位开关，使脱模行程快速化 第五步：减少外部时间 将准备模具、工具和材料的作业充分程序化而且必须达到标准化。 进行改善缩短准备时间。 实例 改进部件的运输 改进前 在部件运输前必须先找到一部推车 因部件存储地点不固定，需要寻找部件 很难区分各部件分别适合于什幺样的产品 改进后 储存在带轮子的架子上--不需要推车 固定存放地点，并用彩线标出 用彩色编码和标签，标识出各部件适应于什么样的产品 * 10.6秒 * 快速切换 目 录 什么是快速切换 为什么要进行快速切换 如何进行快速切换 一、什么是快速切换 1、切换定义 不同类别的产品因其制造条件的不同需进行生产更换时，生产线必须暂时停止生产活动，以便能更换并设定新的工作条件，这种更换设定的动作称为“切换”。 2、典型的切换基本过程 30% 准备和清理 准备部件和工具，并检查其状况 移走部件和工具，并进行清理 5% 装配和移开部件 15% 测量、设置和校正 50% 试运行和调整 3、切换时间 切换时因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间” 切换时间的计算：从上一个产品生产结束到下一个合格产品 生产出来并达到设计速度的时间 更换机器 更换原料 更换工装 检查 / 调整 切换（线）时间 首件产品时间 (可能合格或不合格) 首件合格 产品时间 0 1970年，丰田公司成功地把重达800吨的机罩用冲压机的作业转换时间缩短到了三分钟。在丰田公司把这称为单一作业转换。“单一”（Single）的意思是：作业转换时间，以分钟计仅为一位数，也就是9分59秒以内。 现在，在许多时候已将其缩短到了一分钟以内。这就是“快餐式”作业转换。 二、为什么要快速切换 在换型过程中 设备作业停滞 没有产品产出 没有任何增值活动(NVA) 停滞的设备不能创造任何效益 优先保证库存最小 因为生产过剩会导致浪费，这被认为是比设备运转率低更糟糕的事情。实现最小库存，面向订货生产的制造方式，对需求变化迅速的适应性，都是“快速换型”最突出的优点。 A产品：大批量生产 B产品：大批量生产/5天 转换 A 转换 B 转换 C 转换 A B C D 生产时间 转换 转换时间 快速切换带来的收益 灵活生产 不需额外的库存即可满足客户要求. 快速交付 缩短交货时间即资金不压在额外库存上. 优良品质 减少调整过程中可能的错误 高效生产 缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率，即OEE提高. 使实现JIT，大量减少产品报废成为可能 三、如何进行快速切换 （一）为什么切换要花这么长的时间 传统的切换观念 要求很高的知识和技巧 只有通过经验的积累才能提高 为了减少切换时间太长造成的影响，尽量将生产批量扩大 以上均是错误的观念! 这些都是基于切换时间不能大量减少的结论 混淆了内部和外部的切换操作 很多操作是可以在设备运转时进行的，可实际上却在停车时进行的 切换工作没有进行优化 没有制定合适的标准 -- 谁人何时做什幺 没有进行平行作业 工具、部件远离作业现场，难以找到 很多部件需要装配 有很多困难的设置，需要进行调整 快速切换改进机会 80%之改进来源于现场管理 10%来源于设备本身 5%来源于工夹具 5%来源于产品设计 什么是 SMED ? Single Minute Exchange of Die 单分钟快速换模（<10分钟） SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法 （二）快速换模（SMED） 案例：丰田SMED概述 SMED在50年代初期起源于日本 由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来 Single的意思是小于10分钟(Minutes) 最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具