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隐裂与不良分解分析报告 经过近四天的统计和查阅从12月17日生产以来到元月14日的相应生产记录和表单，对这231件隐裂组件按照层压、组框和清洗三道工序综合对比进行了详细的分解与分析，报告内容如下： 三道工序隐裂数据综合分析对比 1、假设在层压、组框和清洗三道工序产生的隐裂数量分别都是231件，再把这231件隐裂分解到A和C两个班组内，隐裂数量对比如下表(1)： 工序 班组 隐裂数 总产量 不良率 备注 层 压 A 104 9518 1.09% 总隐裂数231 C 127 9690 1.31% 组 框 A 106 9681 1.09% 4件无 班组 C 121 9527 1.27% 清 洗 A 110 9868 1.11% 4件无 班组 C 117 9340 1.25% 2、假设在层压、组框和清洗三道工序产生的隐裂总数量是231件；在组框和清洗两道工序也是231件，分解到A和C两个班组内，隐裂数量对比如下表(2)： 工序 班组 隐裂数 备注 层压 组框 清洗 A 47件 三道工序全部为本班完成，其余120件为交叉完成。 C 64件 组框 清洗 A 80件 两道工序全部为本班完成，其余60件为交叉完成。 C 91件 3、假设单个组件上出现隐裂片数≥3片的组件都是在组框工序产生，分解到两个班组内，隐裂组件数量对比如下表(3)： 隐裂片数 班组 组件数量 合计 备注 3-8片 A 21件 50件 C 29件 4-8片 A 8件 24件 异常 C 16件 5-8片 A 4件 10件 C 6件 6-8片 A 0件 4件 异常 C 4件 根据表(1)表(2)和表(3)可以得出以下结论： a、从表(1)表(2)可以看出两班产生的隐裂组件数量C班多于A班。 b、从表(2)可以看出两班交叉生产现象明显。 c、从表(3)单个组件隐裂片数较多者多出现在C班，说明C班组框过程和堆放周转过程存在问题。 二、层压机各机台隐裂数量对比 假设隐裂都是在层压工序产生，把这231件隐裂分解到8台层压机上，隐裂数量对比如下表(4)： 设备编号 隐裂数 层压次数 换算件数 不良率 备注 1# 55件 1100次 4400件 1.25% 2# 44件 1090次 4360件 1.01% 3# 56件 1090次 4360件 1.28% 4# 34件 950次 3800件 0.89% 5# 13件 110次 440件 2.95% 异常偏高 6# 0件 19次 0件 0.00% 7# 5件 125次 500件 1.00% 8# 18件 320次 1280件 1.41% 略微偏高 上表中的换算件数=层压次数x每次4件算得（理想状态下）。 根据表(4)可以得出如下结论： a、5号层压机不良率明显偏高，设备存在异常点。 b、8号层压机略微偏高，可能存在搬抬运输问题和设备问题。 c、根据1#-4#四台层压机生产较稳定，可以计算出此四台层压机的平均不良率为1.08%，从而可以推断出1#、3#和8#机台员工搬运操作存在问题。 三、生产日期隐裂数量变化对比 如果把231件隐裂组件按照流程卡上的焊接和层压生产日期进行分解到每天，隐裂数量趋势如下图表(5)： 由于组框日期填写缺失较多，所以无法更加严谨的进行模拟其趋势，如果非要加以推测的话，也应该和这个趋势比较接近。 根据图表(5)可以看出，隐裂数量是迅速增加，并在短时间内达到峰值，然后逐步下降并趋于平稳，偶尔出现小波动，最后又恢复平稳状态，其主要原因有： a、由于人字架不够用，导致组件层压后下到托盘上合计达30托以上，流转到组框工序时，员工搬抬幅度较大易导致隐裂产生。 b、由于刚开始的几个夜班C班组框人员关键岗位缺乏熟练工，而新手不熟悉操作要点，又缺乏质量意识，再加上班组管理不到位，也是导致隐裂波动较大的一个原因。 c、由于接线盒灌封胶机故障，导致约有80托左右的组件重新倒托进行人工灌胶，这也会引起隐裂的增加。 四、各工序隐裂占比分配及建议和措施 根据前期隐裂分布图（上）和生产记录统计，各工序隐裂占比（以本次生产中231件隐裂为总基数）分配及建议如下： 1、前EL漏检隐裂约占8.0%左右，建议及措施： （1）联系设备厂家进行升级改造前EL，提高图像清晰度的同时更换大一些的显示器。（这是彻底解决办法，但花费较大。） （2）联系厂家工程师，更改显示设定，增大图像的显示区域使其铺满整个显示屏，减少遗漏。（这是较实际解决办法，但不彻底。） 由于显示图像较小，员工在查看时需要放大后才能确认其有无隐裂，但放大后只能看到部分区域，生产节拍较快时就会有漏检现象。 2、层压机自身层压后隐裂约占3.0%左右，建议及措施： （1）检查和调整个别异常机台层压参数（如5号机）。 （2）在后EL生产间隙进行抽测部分层压机隐裂情况，若有异常，可进行及时调整层压参数，减