阀盖的机械加工工艺及夹具设计说明书.docVIP

PAGE 阀盖机械加工工艺及夹具设计 一、零件的分析 零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。以下是阀盖需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1.左右端面粗糙度为25，孔φ35，粗糙度为12.5，此孔为加工其他孔的基准。孔φ35内表面，粗糙度为12.5，孔φ20，粗糙度为25。 2.φ41外圆面，粗糙度为25；φ50外圆，粗糙度为12.5，；φ50外圆右端面，粗糙度为12.5；φ53外圆右端面，粗糙度为25；φ53外圆，粗糙度为25；φ53外圆左端面，粗糙度为25 3.孔φ14H8，粗糙度为12.5； 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的孔，上述各孔的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。 二、工艺规程设计 1.选择毛坯 该零件材料为铸钢，零件结构比较简单，生产类型为中批生产，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用铸造成形。这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。零件的生产纲领：属中批量生产。 2．选择基面 基面选择是工艺规程中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大量报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的外圆Φ35为主要的定位粗基准。 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择以圆柱体的Φ20孔为精基准。 3．制定工艺路线 方案一 工序Ⅰ：粗铣最外端上下两端面。 工序Ⅱ：钻、粗铰Φ35的孔。 工序Ⅲ：锪钻鍃平Φ35内表面。 工序Ⅳ：钻Φ20的孔。 工序Ⅴ：粗车φ41外圆面。 工序Ⅵ：粗车、半精车φ50外圆右端面。 工序Ⅶ：粗车、半精车φ50外圆。 工序Ⅷ：粗车φ53外圆下端面。 工序Ⅸ：粗车φ53外圆。 工序Ⅹ：粗车φ53外圆上端面。 工序Ⅺ：粗车M36外螺纹。 工序Ⅻ：车倒角。 工序XIII：钻、粗铰、精铰φ28.5的孔。 工序XIV：锪钻鍃平φ28.5孔右端面。 工序XV：钻4-φ14孔。 工序XVI：清洗。 工序XVII:终检。 方案二 工序Ⅰ：钻Φ20的孔。 工序Ⅱ：粗铣最外端上下两端面。 工序Ⅲ：钻、粗铰Φ35的孔。 工序Ⅳ：锪钻鍃平Φ35内表面。 工序Ⅴ：粗车φ41外圆面。 工序Ⅵ：粗车、半精车φ50外圆右端面。 工序Ⅶ：粗车、半精车φ50外圆。 工序Ⅷ：粗车φ53外圆下端面。 工序Ⅸ：粗车φ53外圆。 工序Ⅹ：粗车φ53外圆上端面。 工序Ⅺ：钻、粗铰、精铰φ28.5的孔。 工序Ⅻ：锪钻鍃平φ28.5孔右端面 工序XIII：钻4-φ14孔。 工序XIV：粗车M36外螺纹。 工序XV：车倒角。 工序XVI：清洗。 工序XVII:终检。 方案一是以φ36为粗基准，先对两端面进行加工。在以加工完的两端面为基准加工孔φ20。在没有精基准定位时就钻、粗铰Φ35的孔，使其与Φ20的孔同轴度存在误差。其他工序安排比较合理不用改变。方案二先以Φ35为粗基准，然后再加工Φ20的孔，确定精基准，避免了用粗基准加工其他工序，从而提高了零件的加工精度。两个方案相比，方案一比较合理，所以选择方案一。 4．机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “阀盖”零件材料为ZG230，生产类型为大批量生产，采用铸造方法铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 查《机械制造工艺设计手册》（以下简称《工艺手册》）表1-52 工序 工序内容 单边余量 工序尺寸 表面粗糙度 工序Ⅰ：粗铣最外端上下两端面。 1mm 工序Ⅱ：钻、粗铰Φ35的孔。 7.5mm 工序Ⅲ： 工序Ⅳ：钻Φ20的孔。 10mm Φ20mm 工序Ⅴ：粗车φ41外圆面。 2mm Φ41mm 工序Ⅵ：粗车、半精车φ50外圆下端面。 1mm 工序Ⅶ：粗车、半精车φ50外圆。 2mm φ50 工序Ⅷ：粗车φ53外圆下端面。