机械加工质量及控制.ppt

* 4. 工件残余应力的影响与控制 工件的残余应力： 当外部载荷去除以后，仍残存在工件 内部的应力 （1） 残余应力的产生 机加力和热 表层塑变（晶格扭曲、 拉长、比容增大） 毛坯制造 冷校直 局部塑变 * （2） 减少或消除残余应力的主要措施 合理设计零件结构 时效处理 自然时效 大件在室外搁置数天、月 小件在车间搁置数小时（粗、精加工之间） 结构对称，壁厚均匀，减小尺寸差 人工时效 铸、锻、焊件在机械加工前的退火、回火 精度稳定性要求高的零件，淬火后进行冰冷处理 振动时效（激振、敲打） 减少加工塑变 减少加工热；精度高的细长工件，不得冷校直 加大余量、多次切削，热校直 * 5.3 加工误差的统计分析 目的： 区分成批生产中不同性质的加工误差，确定系统误差的 数值和随机误差的范围，从而找出造成加工误差的主要因素 以便采取相应的措施，提高零件的加工精度。 系统误差 在相同的工艺条件下加工一批工件，所产生的大小和 方向不变（常值），或按加工顺序有规律的变化（变值） 的加工误差 随机误差 在相同的工艺条件下加工一批工件，所产生的大小和 方向不同，且无规律变化的加工误差 5.3.1 加工误差的统计性质 * 5.3.2 机械加工误差的分布规律 正态分布 调整法加工时没有某种优势因素的影响 平顶分布 加工过程中有显著的变值系统误差，如刀具磨损 双峰分布 两台机床或两次调整加工，精度不同，调整尺寸 不一致 偏态分布 加工过程受到人为干预，如试切法加工时的保全心理 在显著热变形至达到热平衡期间进行加工 * 5.3.3 加工误差的统计分析方法 统计分析方法 点图分析法 分布曲线法 1． 分布曲线法 通过测量一批零件加工后的实际尺寸，做出尺寸分布曲线， 然后按照此曲线来判断该加工方法所产生的加工误差。 一般情况下，调整法加工后的零件 尺寸服从正态分布。其概率密度函数为： * ± 3σ 原则 正态分布的随机变量的分散范围是 ± 3σ 6 σ 的大小代表了某种加工方法在一定条件下所能达到的精密度 一般情况下，有 正态分布函数为： 令： 则有 表5.1 不同 值的分布曲线 不同 值的正态分布曲线 * 加工实测平均尺寸 常值系统误差 随机误差 对一批零件 实验分布曲线 与 正态分布曲线 相符合 设计要求基本尺寸 任一零件的尺寸可表示为： x ? R=6 ? x ? s xM T xmin xmax δi xi y * 分布曲线的用途 ① 分析系统误差的大小和方向 分析随机误差因素对加工精度 的影响 分析各尺寸范围内零件的百 分比 ⑥ 分析减少废品率的有效方法 ④ 预估产生废品的可能性 ⑤ 分析工序能力等级 查表5.2 * ① 分析系统误差的大小和方向 分析随机误差因素对加工精度的影响 分析各尺寸范围内零件的百分比 分析减少废品率的有效方法 预估产生废品的可能性 例：加工一批 ? 20?0.01 mm 小轴，加工后实测平均尺寸为? 20.005 mm， 属正态分布, ? =0.0025 mm， 试分析其加工误差情况。 ? R=6 ? xM x y x ? s T x 解: 画出尺寸分布图 分析工序能力系数 ? s/2=0.0025 mm 轴平均尺寸偏大， ? s=0.005 mm ? R = 6 ? = 0.015 mm 由 6 ? T 知, 本序加工有足够精密度。 由 xi / ? 值查表5.1 进一步计算。 若 6 ? T，则必有废品 虽本题 6 ? T ，但由于 ? s 存在，仍有废品率。 由 x/? =2，查表得 A=0.4772。 故本序加工的废品率：0.5-0.4772=2.28% 从尺寸分布情况看，这些废品为可修复废品。 工序能力足够（表5.2） 消除系统误差， ? s = 0，则无废品。 进刀 * 2. 点图